Газотермическое напыление

Cтраница 1

Газотермическое напыление с помощью плазмотронов позволяет наносить тугоплавкие порошки. Порошковые материалы с размером частиц 30 мкм дозированно подают вибрационношнековым питателем. Далее частицы подхватываются газом, нагреваются до расплавления и переносятся на поверхность подложки. [1]

Способы газотермического напыления предназначены для получения покрытий из различных материалов путем их нагрева до жидкого или пластического состояния и распыления газовой струей. [2]

Для газотермического напыления применяется проволока и стержни, а также порошки из металлов, металлокерамических наплавочных твердых сплавов, пластических масс и керамики. [3]

Процессы газотермического напыления основаны на нагреве и распылении какого-то материала на поверхность детали с целью получения покрытия с заданными свойствами и достаточной прочностью сцепления с обрабатываемой поверхностью. [4]

К газотермическому напылению относят методы, при которых распыляемый материал нагревается до температуры плавления и образовавшийся двухфазный газопорошковый поток переносится на поверхность изделия. Покрытия формируются из частиц размером в десятки микромиллиметров. Термическим методом покрытие можно наносить также в вакуумной технологической камере ( термовакуумное напыление), при этом материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется на поверхности изделия. При использовании этих методов покрытие образуется из атомов или молекул вещества, а в некоторых случаях ( электронно-лучевое плазменное, с помощью плазменных испарителей) - из ионов испаряемого материала. Следует отметить, что чем выше степень ионизации потока вещества, тем выше качество покрытий. [5]

Температура напыляемых частиц в зависимости от расстояния до среза сопла плазмотрона.| Схема устройства плазменных горелок для нанесения покрытий из порошков ( а и проволоки ( б. [6]

Из всех методов газотермического напыления ( газопламенного, электродугового, высокочастотного и др.) для целей получения композиционных материалов наиболее широко используют - метод и аппаратуру плазменного напыления. В аппаратах плазменного типа для плавления и распыления материала покрытия используется струя дуговой плазмы, представляющая собой поток газообразного вещества, состоящего из свободных электронов, положительных ионов и нейтральных атомов. Плазменную струю получают путем вдувания плазмообразующего газа ( аргона, гелия, азота, водорода и их смеси) в электрическую дугу, возбуждаемую между двумя электродами. Напыляемый материал подается в плазменную горелку либо в виде проволоки, либо в виде порошка. [7]

Покрытия, получаемые газотермическим напылением, как правило, обладают значительной пористостью, однако при определенных режимах она может быть сведена к минимальной. Максимальная плотность, полученная на металлических покрытиях например, никеля, алюминия и др., составляет 95 % от абсолютной. [8]

Это один из видов газотермического напыления, к которому относят высокочастотный и вакуумный методы ионного переноса, методы газоплазменной металлизации и газофазного осаждения. [9]

Как устроен аппарат для газотермического напыления. [10]

Достижение конечной цели процесса газотермического напыления - получение покрытий с заданными свойствами, зависит от совокупности условий, определяемых составом и видом напыляемых материалов, взаимодействием их с окружающей средой, а также применяемой технологии и аппаратуры. [11]

Общепризнано, что процессы газотермического напыления и получения порошков в контролируемой атмосфере являются весьма перспективными. [12]

Разнообразие сред относится к газотермическому напылению. Состав оборудования значительно отличается в зависимости от условий его реализации - на воздухе, под водой, в вакуумируемой камере или в камере с контролируемой инертной средой. [13]

Изношенные металлические поверхности восстанавливают газотермическим напылением ( металлизацией), автоматической наплавкой под слоем флюса, вибродуговой наплавкой и другими способами. [14]

Металлизация поверхности резервуара осуществляется методом газотермического напыления расплавленного алюминия или цинка не позднее 6 ч после очистки поверхности резервуара. [15]

Страницы: 1 2 3 4