Коксовый динас
Cтраница 2
Печи, построенные в 1928 - 1930 гг., имеют очень короткую зону обжига и чрезмерно развитую зону охлаждения; печь, построенная в 1951 г., работает значительно эффективней на обжиге мартеновского и коксового динаса. [16]
 |
Параметры режима коксования при готовности ЮОО С. [17] |
ВУХИНом, совместно с ВостИО и УПИ, были испытаны в печах с электрическим обогревом описанной выше конструкции новые огнеупорные материалы повышенной теплопроводности: динас с мелкодисперсной добавкой железа ( черный динас), уплотненный магнезит и для сравнения обычный коксовый динас. [18]
Минимально допустимое содержание в сырье кремнезема 96 5 - 97 %; это определяется тем, что коксовый динас должен иметь не менее 93 5 % SiO2 и что при его изготовлении вводят не более 3 % добавки и бой динаса. Примесь А12О3 в коксовом динасе не лимитируют. [19]
Время стояния на газе мало-и среднетоннажных камер газо-гамерных печей составляет 35 - 45 час. Полный цикл обжига в больших периодических печах коксового динаса составляет 185 - 225 час. В малых периодических печах ( 40 ж3) обжиг проводят быстрее - за 60 - 70 час. [20]
В табл. 9.18, 9.19 сведены результаты расчетов технико-экономических показателей коксовой батареи в зависимости от ширины коксовой камеры при прочих равных условиях. Результаты табл. 9.18 получены для кладки обогревательных простенков из обычного коксового динаса, а табл. 9.19 - из черного динаса, который характеризуется улучшенными механическими и теплофизическими свойствами. Цены на черный и обычный динас приняты одинаковыми. Как видно, с увеличением средней ширины коксовой камеры возможное число печей в батарее возрастает, но их КИПО снижается. Капитальные вложения при этом меняются мало ( для одноблочной батареи из коксового динаса суммарные капзатраты составляют 166 - 173 млн. долл. [21]
С точки зрения современной передовой технологии основным недостатком смесительных бегунов является невозможность получить постоянный заданный зерновой состав масс, в частности масс с высоким содержанием зерен верхнего класса. Последнее условие очень важно для изготовления металлургического динаса, так как обеспечивает низкую его пористость, и коксового динаса ( для стен камер коксования), так как повышает его тепяв-проводность. [22]
В начале 40 - х годов было успешно освоено прессование фасонов на винтовых прессах, которые широко применяют в производстве коксового динаса. [23]
Современная технология позволяет изготовлять - динас из разнообразных пород, если они содержат достаточно кремнезема, а состав примесей допустим для данного типа изделий. При изготовлении динаса для металлургических и стекловаренных печей содержание SiO2 в сырье должно быть возможно большим - 97 5 - 98 % и выше; оно может составлять 96 - 97 % при изготовлении коксового динаса. Вместе с тем всегда желательно применять сырье, возможно более богатое кремнеземом, так как это позволяет регулировать состав и количество расплава при обжиге и службе. Минимально допустимое содержание SiO2 в сырье определяется количеством вводимых в шихту добавок и динасового боя, количество которых при необходимости может быть уменьшено. [24]
При выборе минерализатора для коксового динаса необходимо учитывать влияние добавок на теплопроводность и более жесткие требования, предъявляемые к постоянству объема этих изделий при длительной службе при высокой температуре, в частности к устойчивости против газовой коррозии, обусловливаемой реакцией 2 СО. Катализатором этой реакции являются оксиды железа. Поэтому коксовый динас изготовляют с введением одной известковой связки. [25]
Бой необходимо вводить преимущественно фракцией 2 - 0 5 мм для уменьшения его вредного влияния. Ранее в массу вводили добавку только окиси кальция, опасаясь, что окислы железа катализируют разложение СО на СО2 и С при отоплении печей доменным газом. Однако 20-летний опыт изготовления коксового динаса с извест-ково-железистой добавкой показывает необоснованность такого мнения. [26]
При обжиге коксового динаса в туннельных печах следует особенно - следить за устойчивостью садки. Весьма важно для получения минимального брака при обжиге в печах всех типов и обеспечения правильных размеров одни и те же изделия всегда садить в одинаковом положении и в один и тот же пояс по высоте. При обжиге с другими типами динаса количество коксового динаса в садке уменьшается. [27]
В табл. 9.18, 9.19 сведены результаты расчетов технико-экономических показателей коксовой батареи в зависимости от ширины коксовой камеры при прочих равных условиях. Результаты табл. 9.18 получены для кладки обогревательных простенков из обычного коксового динаса, а табл. 9.19 - из черного динаса, который характеризуется улучшенными механическими и теплофизическими свойствами. Цены на черный и обычный динас приняты одинаковыми. Как видно, с увеличением средней ширины коксовой камеры возможное число печей в батарее возрастает, но их КИПО снижается. Капитальные вложения при этом меняются мало ( для одноблочной батареи из коксового динаса суммарные капзатраты составляют 166 - 173 млн. долл. [28]
Сушка высокоплотного сырца не вызывает затруднений и ее ведут в туннельных сушилах агентом с температурой 100 - 140 по режиму для мартеновского сырца. На одном зав-оде выоокоплотный высокакремнеземистый динас обжигают в большегрузных периодических печах. Садку ведут на торец в qpeAH x елках по длине горна; по высоте сырец садят в средний и верхний пояса. Защиту производят только с торцов елок со стороны топок толщиной в - 1 Д нормального кирпича. Садка непосредственно на подгруз не дает положительных результатов. Обжиг динаса в периодических печах ведут по обычному режиму совместно с фасонным коксовым динасом. Как показал анализ причин брака высокоплотного высококремнеземистого динаса, очень большое значение имеет режим охлаждения. [29]
Страницы: 1 2