Cтраница 2
Продукты высокотемпературного пиролиза ( коксования) каменных углей более богаты азотистыми соединениями, чем нефть и продукты ее переработки. Более 50 % азота угля остается в коксе в виде термически устойчивых соединений. Остальной азот является источником образования аммиака, цианистого водорода, многочисленных азотистых гетероциклических соединений, а также некоторого количества ароматических аминов. [16]
В установках двух давлений, например КТ-ЮООМ, часть воздуха прямого потока не поступает в регенераторы и освобождается от СО2 раствором щелочи в скрубберах, а затем направляется на охлаждение в азотные теплообменники. Поскольку дополнительное охлаждение воздуха производится за счет детандера, количество обратного потока азота в теплообменнике можно уменьшить до 60 - 70 % от количества поступающего воздуха. Остальной азот идет через азотные регенераторы, что увеличивает обратный поток на 3 - 3 5 % по сравнению с прямым потоком воздуха. [17]
По выходе из этиленового теплообменника и общей азотной спирали потоки азота высокого давления объединяются в один общий поток. Часть азота через дрос сельный вентиль вводят в азотоводородную омесь ( авс), выходящую из промывной колонны; таким образом регулируется содержание азота в смеси. Остальной азот высокого давления поступает в четвертую спираль, где охлаждается до - 140 - - 150 С смешанной фракцией, выходящей з дополнительного теплообменника. [18]
Якорный теплообменник ( рис. II1 - 37) состоит из пяти спиралей, расположенных вокруг промывной колонны и смонтированных на общем каркасе. В спирали 3 охлаждение производится дросселированным азотом. После отбора части охлажденного азота высокого давления на дозирование азото-водородной смеси остальной азот охлаждается в спирали 4 смешанной фракцией из дополнительного теплообменника. В комбинированной спирали 5 производится охлаждение азота жидкой метановой фракцией и фракцией окиси углерода. [19]
В ы х о д аммиака составляет обычно 0 3 - 0 35 % от веса сухой шихты. Принимая потери азота с промывными водами в количестве 15 %, остальной азот ( 0 257 кг-моль, см. баланс азота) переходит в аммиак. [20]
Выход аммиака составляет обычно 0 3 - 0 35 % от веса сухой шихты. Принимая потери азота с прсЦывными водами в количестве 15 %, остальной азот ( 0 257 кг-мол, см. баланс азота) переходит в аммиак. [21]
Выход аммиака обычно 0 3 - 0 35 % от массы сухой шихты. Принимаем потери азота с промывными водами в количестве 15 %, остальной азот ( 0 257 кмоль, см. баланс азота) переходит в аммиак. [22]
Гранулы можно покрывать тонкоизмельченной порошкообразной серой, однако показано, что при этом скорость растворения карбамида не снижается, хотя и устраняется его слеживание. Так, еще в 1972 г. английская фирма Ай-Си - Ай выпустила удобрение Gold-N, содержащее - 30 % серы в виде покрытия на гранулах карбамида, полученных в башне. Было показано, что около 10 % азота, содержащегося в этом удобрении - выделяется в течение первых 2 - 3 суток после внесения, а остальной азот медленно усваивается в течение 5 месяцев. [23]
Атмосферный воздух, засасываемый компрессором, проходит воздушный фильтр, в котором очищается от твердых примесей и поступает в I ступень компрессора. После прохождения I и II ступеней компрессора воздух, сжатый до давления 1 4 - 1 6 Мн / м2 ( 14 - 16 ат), направляется в декарбонизатор, в котором очищается от двуокиси углерода. Затем воздух последовательно проходит III и IV ступени компрессора, в которых сжимается до давления 10 - 11 5 Мн / м2 ( 100 - 115 ат) в рабочий период и до 20 Мн / м2 ( 200 ат) в пусковой, а затем после охлаждения в концевом холодильнике поступает в блок осушки. Осушенный воздух подают в блок разделения, где он разделяется на азот и сжатый кислород. Часть азота, выходящего из аппарата, используют для регенерации адсорбента в блоке осушки, для чего его пропускают через нагревательную электропечь. Остальной азот выводят в атмосферу. Выходящий сжатый кислород подают в баллоны через рампу. Для отогрева фильтра СО2 и адсорбера ацетилена, а также и всего аппарата служит подогреватель воздуха. [24]