Вакуумный конденсат

Cтраница 1

Вакуумные конденсаты, образованные испарением из двух источников. [1]

Структура и свойства вакуумных конденсатов определяются скоростью осаждения, температурами испарения и конденсации, геометрией ( формой и размерами источника, расстоянием от источника до подложки), содержанием и природой остаточных газов, ориентацией подложки и др. Несмотря на многие проведенные исследования, совместное воздействие указанных факторов изучено недостаточно. [2]

Схемы установки ( в и нагружения ( б для испытания тонких пленок пневматическим методом. [3]

Существенным при исследовании вакуумных конденсатов с высокодисперсной структурой является то, что измеряется уже не твердость отдельных зерен, а некоторая интегральная величина, которую следует рассматривать как макротвердость, поскольку диагональ отпечатка обычно значительно превышает размеры кристаллитов. [4]

Проблемы состава и структуры сегнетоэлектрических вакуумных конденсатов сложных окислов. [5]

Проведены исследования коррозионной стойкости вакуумных конденсатов Cy-AI в дистиллированной и питьевой воде. [6]

Привлекают внимание исследователей пленки ( вакуумные конденсаты), получаемые из сложных окислов со структурой типа шпинелей АВ2О4 ( где А Mg, Zn, Fe, Со, Мп, Си; В Al, Fe, Сг, Ti, Sn), перовскита АВО3 ( где А Be, Sr, Pb, K, N. [7]

Зависимость относительного удлинения при разрыве медной фольги от температуры отжига ( время отжига 1 ч, толщина фольги 10 мкм.| Зависимость среднего размера зерен в медной фольге от температуры конденсации ( кривая 1 и температуры отжига ( кривая 2. [8]

В литературе мало данных о макропористости вакуумных конденсатов. Из-за случайного расположения локальных неоднородностей на поверхности исследование пористости затруднено. [9]

Проведенные исследования показали, что коррозия вакуумных конденсатов протекает по электрохимическому механизму с предпочтительным растворением более активного металла - алюминия. Однако имеется ряд особенностей, связанных с отличием структуры литых сплавов Сц - А1 и аналогичных конденсированных материалов. При содержании алюминия в медной матрице до 6 % система представляет собой однофазный твердый раствор, коррозия протекает медленно, на уровне чистой меди. С повышением содержания алюминия в конденсатах ( выше & %) система становится неравновесной и происходит выделение / V -фазы, обогащенной алюминием. Процессы коррозионного разрушения в этом случае протекают более интенсивно. Наиболее интенсивно коррозия протекает в первые 30 часов после начала испытаний. Затем наблюдается стабилизация процессов, о чем свидетельствуют постоянное значение электросопротивления и отсутствие весовых изменений у образцов, контактирующих со средой в течение 100 часов. [10]

Влияние азота и кислорода на преимущественную ориентацию кристаллов вакуумных конденсатов хрома на аморфный подложках. [11]

В 1958 г. Л.С.Палатником и Г.В.Федоровым были опубликованы данные о необычайно высокой микротвердости вакуумных конденсатов алюминия: которую авторы связывали с упрочнением за счет попадания окислов из тигельного испарителя. Пленки содержали неконтролируемые примеси типа окислов А хОу, образующиеся в результате взаимодействия расплава с огнеупорным тигельным испарителем. Было показано, что максимальная прочность пленок сплавов более чем в два раза превосходит соответствующие значения для массивных состаренных хромистых бронз. [12]

Влияние температуры подложки на износостойкость ( сплошные линии и микротвердость ( пунктирная линия покрытий хрома / осажденных при откачке паромаслнным (. и паро-ртутным насосами ( 2. [13]

Первые сведения по данному вопросу содержатся в работе [197], в которой рассмотрены возможности применения вакуумных конденсатов хрома в качестве защитных покрытий в условиях трения с обильной смазкой. Согласно результатам сравнительных испытаний пленочные покрытия хрома по износостойкости в 6 - 7 раз превосходят никель-фосфорные, в 1 5 - 2 раза - гальванические хромовые покрытия и цементированную сталь. Было также показано, что вакуумные покрытия в отличие от гальванических не имеют сквозной пористости, что может оказаться весьма перспективным при использовании пленок в качестве покрытий в агрессивных и окислительных средах. [14]

Наряду с исследованием абразивной износостойкости рассмотренных выше покрытий хрома появились работы [198], в которых изучали вакуумные конденсаты хрома, полученные при высокоскоростном осаждении ( до 12 мкм / мин) в интервале 100 - 800 С. Было установлено, что аб-разивнан износостойкость определяется условиями осаждения, при этом с понижением fn свойства пленок приближаются к характеристикам гальванических износостойких покрытий. [15]

Страницы: 1 2