Образовавшийся конденсат
Cтраница 1
 |
Схема улавливания аммиака. [1] |
Образовавшийся конденсат стекает в сепаратор 3, а аммиак барботнрует через водный раствор аммиака. Конденсатор 2 и сепаратор 3 работают под небольшим давлением и охлаждаются водой. Аммиак из сепаратора 3 проходит через редуктор, снижающий его давление до атмосферного, и попадает в абсорбер 4, охлаждаемый рассолом. В схеме предусмотрена возможность передачи аммиачной зоды из одного абсорбера в другой для ее концентрации. [2]
Образовавшийся конденсат стекает в нижнюю часть окислителя, а несконденсировавшаяся паро-газовая смесь дросселируется и промывается в скруббере водой. [3]
Образовавшийся конденсат через регулировочный вентиль 5 поступает в испаритель 3 и частично насосом 6 перекачивается в котел / для подпитки. В испарителе вследствие создаваемого инжектором разряжения вода при испарении охлаждается и подается потребителю, утепленной возвращаясь для повторного охлаждения. [4]
Образовавшийся конденсат после использования в качестве хладагента в холодильниках 1, 2 подается в деэтанизатор 5, а сухой газ - в газопровод. [5]
Образовавшийся конденсат - чистый бензол - посредством дозатора 13 делится на два потока. Другая часть конденсата в качестве готового продукта отводится в мерники 17 и затем на склад. Вытекающий из колонны 2 остаток, состоящий из толуола, ксилола и сольвентов, проходит холодильник 12 и поступает на склад. [6]
 |
Технологическая схема производства тяжелой соды. [7] |
Образовавшийся конденсат проходит холодильник 5, где охлаждается до 45 - 50 С, и возвращается на смешение с кальцинированной содой. Топочные газы проходят газоход 17 и через боров 16 выходят в атмосферу. [8]
Образовавшийся конденсат отводится из нижней части водоотводчика в дренажную линию автоматически по мере его накопления. Для уменьшения потерь теплоты и конденсата последний поступает в дренажный бак, откуда насосами перекачивается в деаэратор. [9]
 |
Характер процесса сушки конденсаторов. [10] |
Образовавшийся конденсат в сочетании с повышенной температурой вызывает интенсивную коррозию металлических корпусов, что является недопустимым. Температура внутри диэлектрика конденсаторов в конце разогрева обычно доводится до 80 - 90 С. [11]
Образовавшийся конденсат проходит холодильник 5, где охлаждается до 45 - 50 С, и возвращается на смешение с кальцинированной содой. Топочные газы проходят газоход 17 и через боров 16 выходят в атмосферу. [12]
Образовавшийся конденсат ( флегма) отделяется от кислых газов в промежуточной емкости 8, откуда кислые газы направляются для последующего использования ( или для сжигания), флегма насосом 10 возвращается на верх отгонной колонны, а избытки ее сбрасываются в канализацию. Если в газе содержатся механические примеси, а сепаратор 1, установленный перед абсорбером, недостаточно эффективен, то для очистки раствора необходима установка фильтра, действующего непрерывно или периодически. Установка такого фильтра наиболее целесообразна на линии насыщенного раствора. [13]
 |
Характер процесса сушки конденсаторов. [14] |
Образовавшийся конденсат в сочетании с повышенной температурой вызывает интенсивную коррозию металлических корпусов, что является недопустимым. Поэтому при разогреве приходится прибегать к принудительному удалению из котла паров воды путем их откачки вакуумным насосом. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5