Cтраница 2
Легирующие пасты изготовляют из тонкопомолотых и просеянных через сита с 1000 отв / см-ферросплавов, смешанных с глицерином или с жидким содона-трневым стеклом плотностью 1 50 - 1 52 до консистенции густой замазки. [16]
В зависимости от типа каучука, наполнителя, вулканизующего агента, красителя и других добавок разработанные и выпускаемые в настоящее время силоксановые герметики отличаются друг от друга по вязкости ( от жидкой консистенции до консистенции замазки), цвету ( в основном прозрачные, полупрозрачные, белые, серые, розовые и красные), жизнеспособности ( от нескольких минут до нескольких десятков часов) и по другим свойствам. [17]
Паста, применяемая для пластин, приготовляется следующим образом: 150 г сурика и 15 г сернокислого аммония смешивают в толстостенном стеклянном стакане, после чего к смеси при непрерывном перемешивании шпателем небольшими порциями приливают 16 - 18 мл раствора серной кислоты. Готовая паста должна иметь консистенцию густой замазки. [18]
Легирующая паста состоит из ферросплавов, предварительно превращенных в порошок и замешанных на глицерине. Полученную смесь тщательно перемешивают до консистенции густой замазки. Легирующую пасту закладывают я канавку корпуса инструмента и подвергают сушке по заданному режиму. Применение пасты позволяет значительно сократить расход дефицитной быстрорежущей стали Р18 и Р9 за счет использования низкоуглеродистой проволоки. [19]
Легирующая паста состоит из ферросплавов, предварительно превращенных в порошок и замешанных на глицерине. Получен ную смесь тщательно перемешивают до консистенции густой замазки. Легирующую пасту закладывают в канавку корпуса инструмента и подвергают сушке по заданному режиму. [20]
При комбинировании с керамической плиткой асбовиниловая масса используется не только в качестве подслоя, но и как вяжущее вещество. Для таких покрытий асбовиниловая масса приготовляется более густой, типа консистенции оконной замазки. Такая консистенция получается при соотношении между смоляной частью лака этиноль ( полимеров) и асбестом 1: 1 8 или 1: 2, в зависимости от концентрации лака и степени измельчения асбеста. Такое покрытие может работать при значительно более высоких температурах, так как первый слой футеровочных плиток защищает его и увеличивает температурный перепад. [21]
При комбинировании с керамической плиткой асбовиниловая масса используется не только в качестве подслоя, но и как вяжущее вещество. Для таких покрытий асбовиниловая масса приготовляется более густой, типа консистенции оконной замазки. Такая консистенция получается при соотношении между смоляной частью лака этиноль ( полимеров) и асбестом 1: 1 8 или 1: 2, в зависимости от концентрации лака и степени измельчения асбеста. Такое покрытие может работать при значительно более высоких температурах, так как первый слой футеровочных плиток защищает его и увеличивает температурный перепад. [22]
Изготовление пасты заключается в перемешивании в смесителе просеянных и просушенных при температуре 80 - 100 компонентов до получения смеси однородного цвета. Смесь разводят глицерином или жидким стеклом и перемешивают в смесителе до консистенции густой замазки. [23]
Об этом свидетельствует как критическая температура растворения поливинилхлорида, равная соответственно 85 - 90 и 110 С, так и стойкость к хранению поливинилхлоридных паст, приготовленных с этими эфирами. Поливинилхлоридные пасты с эфирами кислот С7 э приобретают уже через 24 ч консистенцию замазки и не могут наноситься кистью. При дальнейшем хранении они постепенно полностью затвердевают. [24]
Подсушенный кремнефтористый натрий смешивают в барабане-смесителе с диабазовой мукой. Тщательно - смешанный порошок засыпают в жидкое стекло в количестве, требуемом для получения нужной консистенции замазки. [25]
Для полного растворения требуется нагревание до 72 С. Пасты состава 60: 40 и 65: 35 через 2 ч имеют еще консистенцию замазки и с трудом формуются. Пасты состава 70: 30 и 75: 25 становятся по истечении этого времени такими твердыми и хрупкими, что их можно перерабатывать только с разбавителем. При постепенном ( каждый раз на 5 %) снижении содержания пластификатора TZ мягкость пленок, полученных при атмосферном давлении, быстро уменьшается, так что пленка состава 75: 25 совершенно жесткая. При термическом испытании оказалось, что пластификатор TZ довольно летуч. Сообщаемая им морозостойкость и светопрочность тоже недостаточны. Поэтому, несмотря на то, что ксилениловый эфир толуолсульфо-кислоты придает пленке вполне удовлетворительные механические свойства, его не следует применять при переработке поливинилхлорида. [26]
Восстановление литейных моделей производится эпоксидной пастой. Эпоксидная смола с отвердителем и наполнителем ( тальк, графит или железный порошок марки AM) разводится до консистенции замазки. Ту часть модели, которая подлежит ремонту, обезжиривают ацетоном и на нее шпателем наносят слой смолы. После отверждения эпоксидной пасты ремонтируемое место зачищают и доводят слесарным инструментом до чертежных размеров. [27]
ДДТ может также применяться для опрыскивания в минеральномасляных эмульсиях. Последние приготовляют из заводского 20-процентного концентрата минеральномасляной эмульсии, представляющей собой густую жидкость от светло-серого до желтовато-серого цвета, консистенции густых сливок и содержащей 20 % технического ДДТ, 40 % веретенного масла, 5 % сульфитного щелока и 35 % воды, или из 50-процентной пасты-эмульсии, представляющей собой густую массу консистенции замазки серого цвета и содержащей 50 % технического ДДТ, 10 % веретенного масла, 15 % концентрата сульфитно-спиртовой барды и 25 % воды. [28]
Проведено ориентировочное исследование пригодности фталатов хлорированных спиртов С4 6 в качество пластификаторов. Критическая температура растворения поливинилхлорида в этих фталатах равна 110 С. Полученные с ними пасты быстро приобретают консистенцию замазки, после чего с трудом поддаются переработке. Морозостойкость пленок из паст состава 70: 30 снижается до - 15 С. [29]
Количество полимерраствора готовят из расчета работы с ним в течение 30 мин после перемешивания сухой смеси с фенолформальдегидной смолой. Перемешиванием должно быть обеспечено получение полимерраствора однородного по составу, цвету, пластичности и консистенции густой замазки. [30]