Cтраница 1
Конструкция реакционного аппарата, в котором должен осуществляться процесс гипохлорирования этилена коксового газа, играет значительную роль в направлении процесса в сторону образования одного из двух основных возможных продуктов реакции - этиленхлоргидрина и дихлорэтана. [1]
Конструкция реакционного аппарата определяется типом проводимого химического процесса и применяемым катализатором. [2]
Конструкция реакционного аппарата должна обеспечивать устойчивость оптимальных параметров процесса: а) времени реакции ( контакта); б) температуры ( в различных точках реакционной зоны); в) давления; г) скорости массопередачи, особенно в гетерогенных процессах; Я) активности катализатора в каталитических процессах. [3]
Конструкция реакционного аппарата показана на рис. 55, где виден способ герметизации трубок реактора с помощью конусных зажимов с накидными гайками, карманы для термопар 1 - 6 и штуцеры для отбора проб I-УП. На рис 56 приведена схема всей установки. [4]
Конструкцию реакционного аппарата определяет ряд факторов: температура, давление, требуемая интенсивность теплообмена, консистенция обрабатываемых материалов, агрегатное состояние материалов, наличие или отсутствие катализаторов, заданная производительность аппарата, химический характер перерабатываемых материалов и другие специфические условия производства. [5]
Конструкцию реакционного аппарата определяет целый ряд факторов: температура, давление, требуемая интенсивность теплообмена, консистенция обрабатываемых материалов, агрегатное состояние материалов, наличие или отсутствие катализаторов, заданная производительность аппарата, химический характер перерабатываемых материалов и другие специфические условия производства. [6]
Основными элементами конструкции реакционных аппаратов являются: корпус, крышка, размешивающее приспособление и устройство для обогрева и охлаждения. [7]
Все это влияет на конструкцию реакционных аппаратов в каждом конкретном случае. [8]
Развитие межфазной поверхности достигается совершенствованием конструкции реакционных аппаратов, а также изменением гидродинамических условий процесса. Увеличение коэффициента скорости k для процессов в диффузионной области достигается главным образом повышением турбулентности взаимодейству - ющих фаз, в результате которого происходит уменьшение диффузионных сопротивлений и непрерывное обновление межфазной поверхности. [9]
Развитие межфазной поверхности достигается совершенствованием конструкции реакционных аппаратов, а также изменением гидродинамических условий процесса. [10]
Все перечисленные обстоятельства влияют на конструкцию реакционного аппарата и обусловливают многообразие их. Тем не менее это многообразие и известная специфичность индивидуальных реакторов не препятствуют обобщенному их рассмотрению. [11]
В книге описаны методы расчета и конструкции реакционных аппаратов, применяемых в процессах сульфирования, нитрования, хлорирования, восстановления нитросоеди-нений, в контактно-каталитических и других процессах производства органических полупродуктов и красителей, а также рассмотрена аппаратура для проведения вспомогательных операций подготовки сырья и обработки продуктов, получаемых в этих процессах. В соответствующих разделах книги излагаются принципы составления материального и теп - / ювого баланса описываемых процессов и аппаратов. [12]
Разработаны, испытаны и внедряются в промышленность конструкции реакционных аппаратов для процессов, протекающих с большим выделением тепла реакций. [13]
Создание установок новых типов и коренное изменение конструкций реакционных аппаратов системы, где процесс конверсии сырья осуществляется в сплошном опускающемся слое катализатора, характерны для развития промышленного крекинга за последние 15 лет. За этот же период были проведены многочисленные исследовательские работы, направленные на выяснение путей повышения выходов желательных продуктов и улучшения экономических показателей каталитического крекинг-процесса, а также снижение затрат па сооружение установок. [14]
При проведении данного процесса в адиабатическом режиме упрощается конструкция реакционного аппарата и, кроме того, отсутствие затрат на организацию теплоотвода делает процесс более экономичным. Невысокая экзотермичность процесса позволяет поддерживать температурный режим в слое с незначительным перепадом температур. Для этого необходимо регулируемый электрообогрев делать секционно ( 3 - 4 секции) по высоте реактора. [15]