Контроль - режущий инструмент
Cтраница 1
 |
Контрольное устройство генераторного типа. [1] |
Контроль режущего инструмента включает проверку наличия и целостности каждого инструмента перед операцией и контроль износа его рабочих поверхностей. [2]
 |
Влияние качества заточки зубьев червячноГ. фрезы на правильность профиля зуба нарезаемого колеса. [3] |
Некоторую особенность имеет контроль режущего инструмента - его режущих кромок, как при изготовлении нового инструмента, так и при его переточках. От соблюдения геометрии и качества режущих кромок зависит точность обрабатываемых ими поверхностей, чистота поверхности, правильность форм и состояние поверхностного слоя. В первую очередь у всех режущих инструментов производится визуальный осмотр режущих кромок лупой с 3 - 5-кратным увеличением. Выкрашивания, заусенцы, трещины, прижоги, цвета побежалости не допускаются. Наиболее опасными дефектами являются прижоги и цвета побежалости, которые показывают, что при заточке произошел отпуск и понизилась твердость поверхностного слоя режущих кромок. Например, появление на режущих кромках желтого цвета показывает, что глубина отпущенного слоя при заточке может быть до 0 5 мм, а синего цвета до 1 5 мм. [4]
 |
Резьбомер для измерения. 167. Влияние качества. [5] |
Некоторую особенность имеет контроль режущего инструмента - его режущих кромок как при изготовлении нового инструмента, так и при его переточках. [6]
Приведены конструкции, технология изготовления и методы контроля мелкоразмерных режущих инструментов: метчиков, плашек, разверток, фрез; дан анализ материалов, применяемых для изготовления инструмента для резания труднообрабатываемых материалов. [7]
Примерами эффективного применения капиллярных методов контроля неразъемных соединений могут служить обнаружение поверхностных дефектов сварных соединений в химическом машиностроении, контроль паяного режущего инструмента и некоторые другие. [8]
Эпоксидные компаунды широко применяются в машиностроении, из них делают мастер-модели для изготовления литьевых форм, штампов для холодной вытяжки листовых металлов, шаблонов для контроля изделий в процессе их обработки и для контроля режущего инструмента, копиров для шлифования фасонных деталей, на плоскошлифовальных станках и др. Так, компаунд ЭЖ-5, состоящий из эпоксидной смолы ЭД-5 и наполнителя - железного порошка, применяется в машиностроении для устранения дефектов литья. [9]
В книге приведены основные сведения, необходимые для выполнения заточных и доводочных работ на универсальных и специализированных заточных станках, рассмотрены геометрические и конструктивные особенности инструмента, способы и технология его заточки, освещены вопросы контроля режущего инструмента. [10]
Сменный контроль выполняется контролерами КПП после каждого возвращения инструмента с рабочих мест. Контроль режущих инструментов после заточки, где бы заточка ни производилась, осуществляется контролером КПП. [11]
Как уже отмечалось, на точность зубчатых колес кроме по грешностей зуборезного станка влияет погрешность режущего инструмента. Контроль режущего инструмента как нового, так и после переточки производится в соответствии с действующими ГОСТами и техническими требованиями, указанными в рабочем чертеже инструмента. Каждый проверенный инструмент должен снабжаться паспортом, в котором фиксируют результаты проверки. [12]
Основным методом контроля чистоты поверхности режущих инструментов в цеховых условиях является сравнение с образцами чистоты поверхности. Обычные образцы чистоты для контроля режущих инструментов не годятся, поэтому применяются специальные инструментальные образцы, которые имеют четыре вида поверхностей по форме ( наружная и внутренняя цилиндрические, плоская и поверхность резьбы); двенадцать видов обработки ( точение, строгание, цилиндрическое, торцевое и скоростное фрезерование, круглое и плоское шлифование, заточка, доводка и накатывание резьбы, круглая и плоская доводка) и десять классов чистоты - от 3 до 12-го включительно. [13]
Необходимо отметить, однако, что ввиду сложности практической реализации данное направление в настоящее время находит широкое применение лишь в научных исследованиях и в лабораторных условиях. В той же мере это справедливо и в отношении контроля режущего инструмента и режимов механической обработки. Приведенная на рис. 10.4 схема, отражающая сущность НК трибосопряже-ния, в значительной мере упрощена. В действительности эффективный анализ экзоэлектронной эмиссии выполняется, как правило, в вакуумных камерах, с применением сложной аппаратуры, что затрудняет практическую реализацию метода по отношению к таким ОК, как реальные механизмы, узлы трения или режущий инструмент. [14]
В повседневной работе технологов должны проводиться и профилактические мероприятия по снижению потерь от брака. Для этого должны быть утверждены графики контроля оборудования на точность. Причем, если работа выполнялась на оборудовании с просроченными сроками его контроля на точность или имеющем отступление от допустимой точности, отдел технического контроля не имеет права принимать изделия, изготовленные на нем. Также должны быть утверждены графики контроля мерительного, вспомогательного, режущего инструмента и приспособлений. Для повышения качества продукции надо систематически работать над автоматизацией контрольных операций и над созданием специальных макетов и приспособлений. Желательно строить технологию таким образом, чтобы полный контроль детали осуществлялся в цехе, где она изготовляется, чтобы исключить возможность ее возврата. Для этой цели в технологии должен быть предусмотрен комплексный контроль детали перед отправкой в следующий цех. [15]
Страницы: 1