Контроль - качество - бетон
Cтраница 1
Контроль качества бетона, дозировки составляющих и подвижности бетонной смеси проводят систематически. На каждую конструкцию, бетонируемую без перерыва, изготавливают по три кубика, с размером стороны куба не менее 200 мм при наибольшей крупности заполнителя до 60 мм и 300 мм - при крупности до 100 мм. [1]
Контроль качества бетона в сомнительных случаях принято осуществлять путем высверливания контрольных кернов из массива бетона крелиусными буровыми станками. Высверленные керны подвергают контрольным раздавливаниям, а также осмотру для исследования структуры. [2]
Контроль качества бетона производится испытанием образцов, сохраняемых в условиях, тождественных условиям самого усиливающего кольца. Прочность образцов ( контрольных кубиков бетона) должна соответствовать проектной прочности бетона фундамента. [3]
Контроль качества бетона при производстве работ в зимних условиях должен осуществляться дополнительно путем наблюдений за температурой бетонной смеси при доставке к приемному бункеру и при укладке в опалубку, за температурой среды и режимом твердеющего бетона, а также проверки прочности контрольных образцов. Результаты указанных наблюдений фиксируют и отражают в журнале бетонных работ. [4]
Для контроля качества бетона при выполнении работ из каждых 50 м уложенного бетона, но не реже одного раза в неделю, изготовляются в металлических формах 3 - 6 кубиков размером 100Х100Х ХЮО мм. При изготовлении образцов способ их уплотнения должен быть равноценен тому, который принят при производстве работ. После распалубки образцы из бетона на цементных вяжущих выдерживаются во влажной среде, а образцы из бетонов на жидком стекле - в воздушно-сухих условиях. [5]
Для контроля качества бетона подливки и скорости его твердения из той же бетонной смеси изготовляют двенадцать образцов размером 100ХЮОХЮО мм. Девять образцов оставляют вблизи электрической машины для определения фактической прочности бетона на 4, 7, 14 - е сутки твердения, а три образца отправляют в строительную лабораторию для определения марочной прочности бетона. [6]
Градуировочную зависимость строят для контроля качества бетона в конструкциях или изделиях одной проектной марки, одного состава, единой технологии приготовления и укладки бетонной смеси, одного режима твердения бетона. Для построения такой зависимости при применении методов упругого отскока или пластических деформаций используют результаты испытания не менее 48 образцов. [7]
Интерпретация результатов динамических испытаний по контролю качества бетона буронабивных свай основана на сравнении их с данными, полученными на эталонных сваях, имеющих заранее заданные дефекты. [8]
Методические указания по применению неразрушающих методов контроля качества бетона и железобетона. [9]
 |
Схема прибора для ультразвукового контроля бетона. [10] |
В СССР разработана ультразвуковая аппаратура для контроля качества бетона без разрушения, не уступающая по своему качеству лучшим зарубежным образцам. [11]
Однако образцы, изготовленные из производственных замесов, лишь относительно характеризуют свойства материалов в конструкциях, так как подготовка исходных компонентов, приготовление и укладка бетона и раствора, организация бетонных работ в ряде случаев приводят к заметному ухудшению качества материалов в монолитных конструкциях. Поэтому по окончании возведения герметизирующих устройств осуществляется контроль качества бетона в конструкциях неразрушающими методами. Проведенные исследования [39] показали, что для этой Цели весьма перспективным является ультразвуковой импульсный метод. [12]
Это тесно связано с вопросом контроля качества. Контроль качества предусматривает технический надзор и тщательное приготовление смеси, но бывают случаи, когда эти требования не могут быть выполнены. Решение о степени контроля качества бетона зависит от вида и объема работ и принимается исходя из экономических соображений. Даже при достаточной механовооруженности, например в дорожном строительстве, стоимость укладки очень жестких смесей высока. [13]
Полученные результаты являются надежными и могут применяться для проверки содержания цемента в различных участках конструкций, например, когда необходимо установить, произошло ли отделение цемента. Однако для смесей с низким содержанием цемента точность этого метода невелика, а именно: при таких составах нужно точно знать величину содержания цемента. Кроме того, результаты этих испытаний зависят от химического состава заполнителя, которое при испытаниях может быть неизвестно. Химические испытания довольно дороги и применяются только для решения спорных вопросов, а не для контроля качества бетона. [14]
Этот большой вопрос будет затронут здесь лишь в той мере, в какой он влияет на проектирование состава бетона. В прошлом, а иногда и сейчас, технические требования к бетону предписывают определенное соотношение цемента и мелкого и крупного заполнителя. На этой основе были выработаны традиционные составы, но из-за применения различных составляющих бетонные смеси с одним и тем же отношением цемент: : заполнитель и данной удобоукладываемостью образуют бетоны с различной прочностью. Поэтому минимальная прочность на сжатие была позднее включена во многие технические требования. Это позволяет соблюдать технические требования при хорошем качестве материалов; в других же случаях оказывается невозможным достичь необходимой прочности при заданном составе смеси. Поэтому требования иногда включают также гранулометрический состав и форму зерен заполнителей. В ряде стран гранулометрический состав природных заполнителей таков, что вводить эти ограничения часто неэкономично. Кроме того, комплекс требований по прочности, соотношению составляющих бетонной смеси, форме и гранулометрическому составу заполнителей исключает возможность экономии при проектировании состава бетона и делает невозможным производство дешевого бетона на основе изучения еп свойств. Количество регламентируемых показателей уменьшается, но тем не менее в технических требованиях приводятся для ориентировки и традиционные составы для тех, кто не хочет заниматься контролем качества бетона. [15]
Страницы: 1