Cтраница 1
Контроль колец производят аналогично кольцам диаметром до 220 мм. [1]
Контроль колец по этому требованию обеспечивается тем, что фактические размеры кольца измеряются после пребывания в течение 5 - 10 суток в рабочей жидкости при нормальной температуре. С этой целью хранение колец в период между их изготовлением и монтажом в агрегаты рекомендуется производить в рабочей жидкости. Вымоченные таким образом кольца не должны высыхать перед установкой в агрегат и заливкой его жидкостью. [2]
Контроль ОТК колец, кроме проверки геометрических размеров и класса чистоты поверхности, включает также и проверку на упругость, что выполняется на специальном приспособлении. [3]
При контроле колец подшипников качения [171] измерения ведутся по схеме синхрокольца. Применяют волны Рэлея, обладающие наименьшей скоростью. [4]
ОКБ-Л55К1 для контроля колец; / / - автомат ОКБ-Л55КЗ для перепроверки брака; / / / - стол Л55Р1 для перепроверки колец; IV - машина5для мойки колец после ручного контроля; V - транспортер-распределитель; VI - подземный транспортер для сбора годных колец; VII - подземный многоручьевой транспортер для подачи брака на перепроверку; VIII - многоручьевой подъемник для подачи брака на перепроверку. [5]
В процессе контроля колец шарикоподшипников следует прежде всего обращать внимание на то, чтобы на наружное кольцо не прикладывалось никакой продольно-осевой нагрузки, так как иначе оно деформируется. [6]
Конструкция автомата предусматривает контроль кольца в рабочем положении. На станках с базированием кольца на башмаках этот контроль осуществляется специальным индуктивным датчиком. Для йаладки такого устройства необходимо отрегулировать зазор между кольцом, установленным на башмаках, и датчиком. На станках с базированием детали на роликах контроль кольца в зоне обработки осуществляется положением прижимного ролика. [7]
Автомат ОКБ-Л55К1 для контроля колец с канавкой под стопорное - кольцо. Блокировочная станция размещена на I позиции автомата. Она задерживает детали с завышенным наружным или заниженным внутренним диаметром на величину более 0 01 мм. Забракованные на этой станции кольца поступают в специальный бункер брака. Блокировочная станция контролирует наружный и внутренний диаметры двумя жесткими калибрами ( фиг. При этом пробкой бракуются неправильно ориентированные кольца, а также кольца с заниженным диаметром отверстия. [8]
С целью автоматизации контроля колец на участке раскатки кузницы 1ГПЗ было внедрено приспособление ( фиг. [9]
В конструкции автомата принят пневматический принцип контроля колец. Окружной зазор проверяется по интенсивности истечения воздуха через просветы в сопряжении наружной цилиндрической поверхности детали с отверстием обоймы, что соответствует эксплуатационным условиям работы поршневых колец в двигателе. Интенсивность истечения воздуха регистрируется ртутным дифференциальным датчиком. [10]
На заводе изготовляются опытные образцы приборов для контроля колец приборных подшипников с индуктивными датчиками, имеющими порог чувствительности менее 0 02 мкм. [11]
Обработанные кольца поступают на контрольно-сортировочные автоматы 14, где производится контроль колец по геометрическим размерам и сортировка их по комплектовочным размерам. [12]
Кроме того, для повышения эффективности автоматического контроля и для сокращения ручных работ по перепроверке в каждом потоке установлен перепроверочный автомат ОКБ-Л55КЗ, который производит многократный контроль колец, забракованных контрольными автоматами, по четырем критическим параметрам: наружному и внутреннему диаметрам, разностенности и перекосу осей. Эти параметры имеют самое неблагоприятное соотношение допусков на изготовление к погрешностям измерения. [13]
Калибры подразделяют: на рабочие предельные резьбовые и гладкие калибры для контроля резьбовых изделий; установочные резьбовые калибры-пробки У-ПР и УН-HE для установки регулируемых резьбовых колец и скоб; контрольные калибры-пробки К-ПР и Е - НЕ для контроля нерегулируемых колец и резьбовую пробку К - П для отбора приемных колец и скоб; контрольные резьбовые калибры-пробки К-И и КИ-НЕ для контроля износа проходных и непроходных резьбовых колец. [14]
Магнитно-порошковый метод контроля применяют в подшипниковой промышленности для контроля прутков и труб, а также колец и роликов. Для контроля колец магнитно-порошковый метод является не только самым чувствительным, но и самым производительным. [15]