Cтраница 1
Контроль литья магнитопорошковым методом - один из достаточно сложных вопросов дефектоскопии, что связано с большой шероховатостью поверхности, нередко сложной формой отливки, наличием дефектов, расположенных под небольшим углом ( до 20) к поверхности. [1]
Контроль литья предусматривает проверку исходных металлических и неметаллических материалов, а также проверку технологического процесса изготовления отливок. [2]
Внедрение контроля литья во всех операциях позволяет обнаруживать брак на начальных стадиях производства и не пропускать бракованные детали на дальнейшую механическую обработку. [3]
Стереорентгенография успешно применяется для контроля литья и сварных соединений. Она в противоположность плоскому снимку позволяет решить основную задачу - определить глубину залегания дефекта в исследуемом материале. [4]
Дополнительные сложности возникают при контроле литья, в структуре металла которого имеется аустенит, вызывающий оседание порошка в виде изогнутых, похожих на трещины, черточек; в данном случае чувствительность контроля должна быть такова, чтобы ложные оседания порошка не мешали расшифровке дефектов. [5]
Этот метод особенно удобен при контроле литья и сварки. [6]
Рентгеновское просвечивание применяется главным образол: для контроля литья и сварки. Однако производительность рентгеновского контроля значительно отстает от производительности сварки. Это объясняется тем, что до сих пор не осуществлена механизация и автоматизация рентгеновского контроля. [7]
В металлургических и машиностроительных отраслях ультразвуковые методы применяют для контроля литья, поковок, штамповок, прутков, труб, сварных соединений, деталей и конструкций машин в условиях производства и эксплуатации. [8]
Магнитная дефектоскопия применяется при контроле барабанов котлов на наличие трещин, при контроле литья арматуры, литых колен и пр. [9]
Магнитная дефектоскопия находит применение при контроле барабанов котлов на наличие трещин, при контроле литья арматуры, литых колен и пр. В основе метода магнитной дефектоскопии лежит рассеивание магнитных силовых линий около трещин, раковин и неметаллических включений в ферромагнитных сталях. [10]
Магнитная дефектоскопия находит применение при контроле барабанов котлов на наличие трещин, при контроле литья арматуры, литых колен и пр. В основе метода магнитной ( дефектоскопии лежит рассеивание магнитных силовых линий около трещин, раковин и неметаллических включений в ферромагнитных сталях. [11]
Индикаторные толщиномеры используются для контроля листовых материалов, а стенкомеры, в основном, для контроля литья ( фиг. Стенкомер 2СМИ отличается от 1СМИ ( фиг. [12]
На предприятии строится цех для выпуска крупногабаритного литья. Основным средством контроля литья на внутренние дефекты является радиографический метод. Для радиационного контроля крупногабаритного литья применяют линейные ускорители и строят специальные помещения ( камеры), обеспечивающие защиту от излучения. Операция радиационного контроля требует длительных экспозиций, применения дорогостоящих рентгенопленок, их последующего проявления и расшифровки. [13]
Постоянство размеров заготовки и припусков на обработку имеет решающее значение для построения технологического процесса обработки и настройки станков. Получение такой заготовки требует применения сложной литейной оснастки и приспособлений для контроля литья. [14]
При необходимости разрезают одну-две отливки от партии. При пробной разметке титановых отливок следует учитывать значительные трудности их разрезки по сечениям в соответствии с чертежом детали. Поэтому для контроля серийного титанового литья особенно целесообразно применение специальных шаблонов и другого специального мерительного инструмента. [15]