Контроль - обработка
Cтраница 3
 |
Универсальный шаблон для обработки коллекторов.| Коллектор автомобильного генератора.| Сварная втулка коллектора. [31] |
Поэтому при проточке базовой поверхности и при контроле обработки пользуются диаметральными шаблонами. [32]
Так, автоматом считается такое оборудование, на котором автоматически осуществляется выполнение всех операций технологического процесса по непосредственному воздействию на предметы труда на данном оборудовании, включая ввод этих предметов в рабочую зону, их снятие после обработки и удаление отходов. При этом человек осуществляет только наладку автомата, заполнение предметами труда и необходимыми материалами загрузочных устройств, контроль обработки, смену инструмента и в отдельных случаях удаление отходов за пределы оборудования. [33]
Проверка и контроль данных проводятся как на этапе сбора и регистрации исходной информации, переноса данных с немашиночитаемых документов на машиночитаемые, так и преобразования данных в результате обработки, а также представления результатной информации аппарату управления предприятием. В связи с этим процедурный контроль с учетом специфики технологического процесса обработки данных подразделяют на входной контроль, контроль обработки и выходной контроль. Контроль при этом может проводиться как машинным способом, так и вручную. [34]
 |
Схема управления. [35] |
Замыкающий контакт РАР включает электромагнит ЭВ золотника транспортера, если контакты РК1, РО, РИП2 замкнуты. Контакты РИП1, РИП2 замкнуты в исходном положении механизмов и узлов станка; контакты РК1, РО замкнуты при включенных устройствах контроля обработки деталей на всех позициях. Во время перемещения транспортера кратковременно нажимается путевой переключатель ПВТ, и его замыкающий контакт включает-промежуточное реле КРТ, которое затем переходит на самопитание. [36]
Целью оптимизации является максимальное приближение структуры подетального плана задела к плану изделий, подлежащих выпуску в следующем месяце. На всех этапах расчетов оперативного планирования проводятся подробные расчеты загрузки оборудования и трудоемкости программы, которые помимо прочего являются еще весьма эффективным способом контроля обработки информации. [37]
При разработке АСУ необходимо обращать особое внимание на обеспечение надежности ее функционирования. Надежность АСУ обеспечивается за счет контроля на всех технологических этапах обработки информации, включая программно-логический контроль входной информации, контроль сохранности хранимой информации с учетом необходимости корректировки постоянной информации, контроль обработки информации, контроль выходной информации. Возможности контроля в конкретной системе могут быть существенно увеличены включением соответствующих специальных лрогра. Надежность АСУ включает вопросы обеспечения своевременности ( в соответствии с заданным регламентом) сбора, обработки и выдачи информации. [38]
Затем у квадрата опиливают углы и получают восьмигранник / / /, из которого опиливанием получают шестнадцатигранник IV; в процессе дальнейшей обработки получают цилиндрический стержень требуемого диаметра. Слой металла для получения четырех и восьми граней снимают драчевым напильником, а восьми - и шестнадцатигранник опиливают личным напильником. Контроль обработки производят штангенциркулем в нескольких местах. [39]
Отвод резцов поперечного суппорта от обработанной поверхности обеспечивается дополнительным продвижением каретки. По исходному положению продольного суппорта устанавливают кулачок включения рабочего вращения распределительного вала. После контроля обработки пробной детали кулачки закрепляют окончательно. Вращая распределительный вал, пока ролик направляющей штанги не достигнет площадки, следующей за рабочим подъемом, что соответствует концу хода продольного суппорта, проверяют положение продольного суппорта и закрепляют кулачки и резцы. Задний суппорт налаживают при снятых грузах и проверяют положение, соответствующее окончанию обработки. [40]
В ряде случаев на основе проведенных таким образом исследований удается выделить доминирующий фактор. Так, при механической обработке таким доминирующим фактором является состояние режущего инструмента. В табл. 5.1 приведены данные о зарубежных системах контроля обработки. Как следует из анализа этой таблицы, большая часть систем использует превентивный подход, а именно: контроль готовой продукции заменяется предупреждающим контролем состояния режущего инструмента. [41]
При обработке способом индивидуального получения заданных размеров заготовку устанавливают с выверкой, а режущий инструмент устанавливают на размер индивидуально для каждой заготовки путем пробных рабочих ходов и измерений. Эти элементы являются технологическими ( проверочными) базами в отличие от опорных поверхностей, на которые ставится заготовка. Разметку используют в единичном и мелкосерийном производстве. Ее выполняют для проверки годности исходных заготовок путем нанесения на их поверхности рисок, определяющих границы обработки, выверки заготовок при установке их на станке, нанесения рисок для установки накладных кондукторов, а также контроля обработки сложных деталей машин. Требуемое положение выверяемой заготовки достигается подкладками и универсальными устройствами. [42]
Фрезерный станок ЧФПЛ-Пр, предназначенный для обработки лопаток компрессора, оснащен самонастраивающейся системой управления, которая позволяет определить последующие состояния обработки в результате анализа всех или некоторых предыдущих состояний. Система управления способна компенсировать слагаемые систематических погрешностей станка. Лопатки обрабатываются потрем координатам; возникающие погрешности устраняются путем введения коррекции только по одной координате. Анализ возникающих погрешностей, измеренных после обработки первой и последующей деталей, позволяет установить интервалы корректирующих; поправок и в дальнейшем исключить возможность возникновения грубых ошибок в системе коррекции. Введение коррекции в программу обработки может быть автоматизировано. На рис. VII-26 дана схема устройства для контроля обработки детали с постоянной шириной фрезерования. Измерительный элемент представляет собой двухкомпонентный датчик 6, щуп которого имеет диаметр, равный диаметру фрезы. После обработки детали в шпиндель станка вместо фрезы устанавливают оправку с датчиком и снова включают станок, используя ту же программу обработки. Щуп датчика скользит по боковой поверхности обработанной детали, и всякое отклонение щупа от нулевого положения фиксирует отклонение обработанной поверхности детали от запрограммированной. Эти отклонения обусловлены погрешностями, возникающими в результате обработки и прежде всего от деформации в системе СПИД. Следящий щуп перемещается на пониженной скорости, что дает возможность частично корректировать динамические и статические ошибки привода подач. [43]
Испытание, разработанное Тедом, имеет другое основание. Здесь образец материала помещается в жидкость, которой он должен противостоять в эксплоатации, а платиновый электрод, погруженный в ту же самую жидкость, присоединяется к образцу через амперметр. Регистрируемый ток рассматривается как показатель коррозионной активности жидкости по отношению к данному металлу. Таким образом металл развивает собственный ток, но метод можно критиковать на том основании, что ток, развиваемый в случае катода из платины, не имеет прямого отношения к тому току, который развивается, когда катод есть часть самого металла. Эта критика, несомненно, существенна, и при сравнении склонности к коррозии различных материалов опыты требуют большой осторожности. Рауш и Кольб2 указывают, что метод Теда дает неудовлетворительные результаты для меди и алюминиевой бронзы. Метод был предложен Тедом главным образом для контроля обработки коррозионно-активной воды ингибиторами или деаэрацией. [44]
Страницы: 1 2 3