Контроль - термическая обработка
Cтраница 1
Контроль термической обработки осуществляют по журналу записи режима термической обработки и замером твердости шва и околошовной зоны. [1]
Контроль термической обработки осуществляют по журналу записи режима термической обработки и замером твердости шва и околошовной зоны. Твердость сварного шва и околошовной зоны должна соответствовать указанной в. [2]
Контроль термической обработки осуществляют по журналу записи режима термической обработки и замером твердости шва и околошовной зоны. [3]
Методика контроля термической обработки деталей сводится к следующему: в садку вместе с деталями закладываются образцы-свидетели из отобранного листа. Образцы прикрепляются к деталям в разных зонах. После охлаждения в закалочных ваннах снятые образцы-свидетели выдерживаются в течение 10 - 15 мин при температуре помещения, где установлены приборы ИЭ-1, после чего измеряется их электрическая проводимость. По графикам определяется правильность выполнения режимов закалки. Если электрическая проводимость всех образцов-свидетелей укладывается в заданные пределы для данного сечения и марки материала, то режим закалки садки считается выполненным правильно. [4]
Коэрцитиметры широко используются в нашей промышленности не только для контроля термической обработки, но и для контроля слоев цементации, поверхностной закалки и др. Методика контроля глубины слоев основывается на резком различии в коэрцитивной силе материалов этих слоев и мягкой сердцевины. [5]
В справочнике приведены технические требования к подшипникам и их деталям, основные сведения по их надежности и взаимозаменяемости, технические характеристики средств измерения, приборов для контроля тел качения, колец, их шероховатости, волнистости, отклонения от формы, приборов для контроля собранных подшипников, их шума и вибраций, приборов активного контроля, автоматов для сортировки и комплектования подшипников, контроля термической обработки деталей. Изложены основы дефектоскопического контроля. Даны сведения о средствах для размагничивания и приборах для определения остаточной намагниченности. [6]
При установке печи на стык для предотвращения провисания нагретого участка следует установить трубу на жестких опорах по обе стороны от печи на расстоянии 150 - 250 мм. Контроль термической обработки осуществляют путем замера твердости шва, околошовной зоны и определения угла загиба. [7]
Однако возможен контроль термической обработки и по другим магнитным характеристикам. Ниже приводится табл. 5, указывающая на целесообразность использования различных магнитных характеристик при контроле перегрева и отпуска. В таблице минусами отмечены характеристики, которые не могут быть использованы для контроля, а плюсами - рекомендуемые. [8]
Определение твердости применяется в большинстве случаев для оценки сопротивления образцов и деталей пластическому деформированию на поверхности или по сечению. Это испытание служит для контроля термической обработки металлов, а также для определения основных характеристик механических свойств путем пересчета получаемых чисел твердости по эмпирическим формулам. [9]
Из всех методов механических испытаний металлов наиболее просто и легко определять их твердость. Получаемые в результате числовые значения служат для контроля термической обработки и установления наивыгоднейшего режима механической обработки поковок и изделий. [10]
Метод термо - ЭДС основан на измерении термоэлектродвижущей силы, возникающей в результате нагрева контролируемого участка детали, в сравнении с термоэлектродвижущей силой эталонного образца. Он применяется для установления марок сплавов, для контроля термической обработки химического состава некоторых сплавов. [11]
 |
Блок-схема автоматического устройства АСК-5-25 для контроля шариков и роликов по структуре и марке стали. [12] |
Положительными свойствами таких систем является то, что они позволяют более надежно осуществлять контроль термической обработки деталей подшипников, расширяют диапазон измерений, а также создают благоприятные условия для автоматизации и механизации контроля. [13]
Страницы: 1