Контроль - соединение
Cтраница 2
При контроле соединений из металлов, отличающихся по акустическим характеристикам от малоуглеродистой и низкоуглеродистой сталей, для определения указанных параметров ( исключая погрешность глубиномера) следует применять стандартный образец СО-2А, изготовленный из соответствующего материала. Конструкции образцов СО-2А и СО-2 одинаковы, однако угловые деления и время пробега продольной волной пути 59 мм должны быть определены для данного материала. [16]
При контроле соединений обшивки с сотовым заполнителем применяют режим В, в котором дефекты регистрируют по увеличению амплитуды резонансного пика, обусловленному уменьшением перехода части энергии в заполнитель и соответствующим ростом добротности системы пьезоэлемент - ОК. [17]
При контроле соединения обшивки с заполнителем в сотовых панелях большую роль играют параметры заполнителя. Это явление наиболее сильно проявляется при контроле изделий с тонкими ( 0 2 - 0 3 мм для дуралюмина) обшивками. Например, для сотовой конструкции с дуралюминовой обшивкой 0 25 мм, шестигранными сотовыми ячейками со стороной 6 мм и высотой заполнителя 30 - 40 мм уровень сигнала на участках с хорошим склеиванием изменяется в 18 - 20 раз. Контроль такого изделия может оказаться затруднительным, так как сигнал при положении датчика над центром ячейки соизмерим с сигналом над дефектом соединения. [18]
При контроле соединения обшивки с заполнителем в сотовых панелях большую роль играют параметры заполнителя. Увеличение размера сотовой ячейки приводит к увеличению разброса показаний прибора [39] при нахождении датчика над центром и над ребром ячейки. Это наиболее сильно проявляется при контроле изделий с тонкими ( 0 2 - 0 3 мм для дуралюмина) обшивками. Например, для сотовой конструкции с дуралюминовой обшивкой толщиной 0 25 мм, шестигранными сотовыми ячейками со стороной 6 мм и высотой заполнителя 30 - 40 мм уровень сигнала на участках с хорошим склеиванием изменяется в 18 - 20 раз. Контроль такого изделия может оказаться затруднительным, так как сигнал при положении датчика над центром ячейки соизмерим с сигналом над дефектом. Уменьшение размера ячейки и увеличение толщины обшивки снижают разброс показаний в зоне с хорошим соединением. Однако с ростом толщины обшивки, как и в случае контроля конструкции со сплошным внутренним элементом, чувствительность метода снижается по причинам, которые указаны выше. [19]
 |
Схема контроля наплавки по. [20] |
Возможен также контроль соединения наплавки с основным металлом двумя наклонными преобразователями. Наблюдают донный сигнал и эхосигнал от наплавки. [21]
Перспективным является контроль соединений точечной и шовной сварки с использованием электромагнитного метода, основанного на измерении электропроводности металла зоны сварки. [22]
Ультразвуковые методы контроля соединения основаны на явлении отражения ультразвуковых колебаний от поверхности раздела двух сред ( дефектного включения) под углом, равным углу падения. [23]
Разрушающие методы контроля соединений основаны на создании монотонно-изменяющихся напряжений, разрушения соединения этими напряжениями и фиксации их значений в момент разрушения. [24]
Рассмотрим пример реализации контроля соединений этого типа для случая сварки рабочих элементов штампов из спеченного вольфрамового порошка ( ВК) со стальным основанием. [25]
Перед компрессионными испытаниями производят контроль соединений ультразвуковым или рентгеновским методом. Место сквозного дефекта обнаруживается под влиянием ультрафиолетовых лучей. [26]
В технических условиях на контроль соединения необходимо четко указывать минимальные требования к соединению, включая коэффициент запаса, и нет необходимости требовать от каждого соединения стопроцентного идеального качества, когда эти условия удовлетворяются уже частью соединения. [27]
В процессе монтажа производят контроль соединений на линиях электропередачи, проверяют соответствие марки соединяемого провода и применяемого зажима. При несоответствии провода и зажима получить качественное соединение невозможно. При опрессовке проверяют схождение матриц пресса щупом, прекращая оп-рессовку при достижении зазора 0 1 мм Готовые соединения осматривают и обмеряют. Если на поверхности соединителя обнаружены трещины или другие дефекты, то его вырезают и соединение выполняют вновь. При опрессовке соединителя на сталеалюминиевых проводах проверяют правильность расположения стального соединителя. Если середина стального соединителя смещена более чем на 20 мм, соединение бракуют. Контроль за расположением стальной части соединителя выполняют прибором ПКС ОРГРЭС. При контроле соединений, выполненных на линиях электропередачи, определяют коэффициент дефектности - отношение электрического сопротивления соединения к сопротивлению провода такой же длины или отношение падения напряжения в соединителе к падению напряжения в проводе равной длины. Сопротивление или падение напряжения в проводе замеряют на расстоянии 1 м от соединителя. Правильно смонтированное соединение имеет коэффициент дефектности меньше единицы. Контроль переходного сопротивления на отключенной линии производят непосредственно микроомметром а без отключения линии - косвенно, при помощи штанги для контроля контактов, измеряющей падение напряжения на соединении и проводе. На открытых и закрытых распределительных устройствах для контроля контактных соединений используют термоуказатели многократного и однократного действия - термопленки, термосвечи и др. Термопленки многократного действия изменяют свой цвет при нагреве и восстанавливают его при охлаждении контакта. Кроме термопленок применяют термосвечи, которые при прикосновении к контакту плавятся: термосвеча № 1 - при температуре 50 - 55 С, № 2 -при 70 - 80 С, № 3 - при 90 - 100 С, № 4-при 120 - 130 С и № 5 - 150 - 160 С. [28]
Описанные способы применимы для контроля соединений, толщина слоя которых со стороны ввода УЗ К, больше 5 - 10 мм. Для контроля прочности соединений с плоскими границами поверхностного слоя и с меньшими его толщинами при определенных условиях применимы иммерсионно резонансный метод, а также эхо-метод с измерением амплитуды донного сигнала. [30]
Страницы: 1 2 3 4