Контроль - состояние - деталь
Cтраница 1
Контроль состояния деталей и узлов, проведенный как на остановленном агрегате, так и при капитальном ремонте, позволяет дать оценку работоспособности и решить вопрос возможности дальнейшей эксплуатации. [1]
Для контроля состояния деталей применяют следующие методы дефектоскопии: наружный осмотр и остукивание, обмер с использованием соответствующих измерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов. [2]
Рассмотрим некоторые методы контроля состояния деталей и узлов, использование которых оказывает существенное влияние на надежность ГПА. [3]
Цветную дефектоскопию применяют для контроля состояния деталей из черных и цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов, имеющих пороки, выходящие на поверхность. В основе метода лежит способность определенных жидкостей, имеющих чрезвычайно высокую капиллярность, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, проникать в самые тончайшие трещины деталей. В качестве такой жидкости может быть использован раствор, состоящий из 80 % керосина, 20 % скипидара и 15 г ( на 1 л смеси) краски Судан IV, или раствор, состоящий из 75 % керосина, 20 % трансформаторного и 5 % антраценового масел. [4]
Цветная дефектоскопия применяется для контроля состояния деталей из черных и цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов, имеющих пороки, выходящие на поверхность. В основе метода лежит способность определенных жидкостей, имеющих чрезвычайно высокую капиллярность, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, проникать в самые тончайшие трещины деталей. [5]
В последние годы интенсивно развивается техника контроля состояния деталей и узлов при ремонте, расширяется выпуск средств контроля и испытания. Для обнаружения поверхностных трещин, пор используют капиллярные ( цветная дефектоскопия), ультразвуковые, магнитные, индукционные и другие методы. [6]
Снимаются эти механизмы при ремонте ТРЗ для контроля состояния деталей узлов с подшипниками качения и зубчатых передач. Чтобы снять привод при демонтированном регуляторе, разъединяют соединительный вал 13 ( см. рис. 232), удаляют фиксирующие штифты и отворачивают гайки крепления корпуса. Приводы просты по устройству. В случае замены привода или его корпуса валы 10 и 16 ( см. рис. 232) центрируют сдвигом привода относительно плиты насосов или постановкой под корпус привода прокладок с последующей фиксацией привода штифтами. Соединительный вал 13 должен свободно вращаться и иметь осевой разбег не менее 1 мм. [7]
 |
Замеры втулок и цапф неразъемных подшипников скольжения. а - штангенциркулем. б - микрометром. [8] |
Опыт работы некоторых ремонтных заводов показывает, что применение при контроле состояния деталей специально разработанных ведомостей дефектов по отдельным моделям экскаваторов значительно упрощает определение пригодности деталей. [9]
Опыт работы некоторых ремонтных за водов показывает, что применение при контроле состояния деталей специально разработанных ведомостей дефектов ( табл. 20) по отдельным моделям экскаваторов значительно упрощает определение пригодности деталей. [10]
На каждый тепловоз ведется книга ремонта, где фиксируются все работы, выполненные при плановых и неплановых ремонтах, техническом обслуживании. Контроль состояния деталей методами неразрушающего контроля отмечается в отдельном журнале. [11]
После разборки и мойки детали агрегатов сортируют на годные без ремонта, подлежащие восстановлению и выбракованные. Контроль состояния деталей осуществляют визуально или с помощью инструментов и приспособлений. Скрытые дефекты обнаруживают с помощью дефектоскопов. Детали считаются годными к дальнейшей эксплуатации при их износе в допустимых пределах. Если износ превышает допустимые значения, но восстановить детали возможно и целесообразно, их направляют в ремонт. [12]
Периодичные, плановые ТО проводят через определенные промежутки времени, устанавливаемые предприятием-изготовителем. Они включают: очистку и мойку машины, осмотр и контроль состояния деталей, агрегатов, систем электро -, гидро - и пневмопривода, рабочего оборудования с целью выявления неисправностей и устранения обнаруженных дефектов, крепежные, контрольно-регулировочные и смазочные работы. При проведении ТО-1 в него включаются все работы ЕО, при ТО-2 - все работы ТО-1, а работы ТО-3 совмещают с текущим ремонтом. [13]
Разрешающая способность прибора достигает тридцатикратного увеличения. Использование холодных источников света высокой яркости позволяет проводить дефектоскопию в полостях, содержащих взрывчатые вещества. Оптические приборы с охлаждением используют в промышленности для контроля состояния деталей в рабочих условиях при температуре до 1200 С. [14]
Страницы: 1