Механический контроль
Cтраница 1
Механический контроль нужно начинать с внешнего осмотра блока с целью выявления повреждений отдельных деталей, монтажных реек и внутренних и наружных поверхностей шкафов. Все замеченные недоделки или повреждения следует записывать, чтобы при устранении их ничего не пропустить. Затем нужно проверить правильность установки контакторов, пускателей, реле, наборных зажимов, соединений, скоб, хомутов и др., а так же их крепление. Они не должны качаться, а крепежные изделия ( болты, винты и гайки) должны быть хорошо затянуты, что проверяется отверткой или гаечным ключом. Каждый проверенный винт, болт или гайка сразу же закрашивается цветной эмалевой краской, которая предотвращает их самооткручивание и одновременно показывает, что данная точка крепления проверена. [1]
Механический контроль осуществляют путем приложения статистических или динамических нагрузок с целью проверки прочности соединений и креплений, а также контроля качества материалов, использованных в деталях, подвергающихся механическим воздействиям. Для проведения механического контроля могут использоваться как динамометры, так и центрифуги, вибрационные и ударные стенды. [2]
Механический контроль выполняют для проверки прочности креплений деталей и узлов, а также соединений электрического монтажа. Для проверки применяют различные динамометры. [3]
 |
Схема действия механического контроля. [4] |
Система сметного контроля использует элементы механического контроля и обратной связи. Она неразрывно связана с планированием и потому применяется как в текущий период, так и в долгосрочной перспективе. [5]
Характерной особенностью автоматизации турбоагрегатов являются конструирование и изготовление большинства устройств регулирования, защиты и специального теплотехнического и механического контроля одновременно с конструированием самих турбин непосредственно на турбостроительных заводах. Эта особенность в основном положительно сказывается яа комплексном решении автоматизации турбоагрегата. [6]
Эта форма контроля на практике оказалась жизненной и в чльнейшем, очевидно, будет совершенствоваться и распростра - ться в системе механического контроля. [7]
Для того чтобы контролю выполненного монтажа блоков аппаратуры придать определенный порядок, необходимо проверку данного монтажа разделить на два этапа: на первом - произвести механический контроль, а на втором - проверку правильности соединений. [8]
В дипломном проекте трудоемкий и сложный процесс контроля и складирования, осуществляемый на действующем производстве, характеризующийся малой производительностью и применением ручного труда, заменен простой по конструкции, удобной и надежной в эксплуатации установкой механического контроля я складирования листов, в результате чего сократилось число подсобных рабочих, был ликвидирован ручной труд, повысилась производительность труда. [9]
Механический контроль осуществляют путем приложения статистических или динамических нагрузок с целью проверки прочности соединений и креплений, а также контроля качества материалов, использованных в деталях, подвергающихся механическим воздействиям. Для проведения механического контроля могут использоваться как динамометры, так и центрифуги, вибрационные и ударные стенды. [10]
Наиболее известными методами контроля коррозионного состояния являются магнитный, ультразвуковой и телевизионный. К основным способам оценки напряженно-деформированного состояния следует отнести методы механического контроля, тензометрирования, акустико-эмис-сионный метод. Из методов определения мест утечек из газопроводов выделим визуальный метод, применение газоаналитических и акустических приборов и методы, основанные на регистрации изменения давления и температуры. Наиболее распространенным способом контроля изоляционного покрытия является электрометрический метод. [11]
Как уже отмечалось в разд. Испытаниям можно подвергнуть основные узлы готовых изделий, например двигатели и трансмиссию автомобиля, а также отдельные компоненты, функциональные характеристики которых необходимо проверить из-за невозможности их косвенного определения с помощью механического контроля. Примером может служить тормозная прокладка, которая имеет требуемые размеры, но функциональные характеристики которой можно определить только в процессе испытаний. [12]
Как уже отмечалось, жидкость с помощью форсунок подается, как правило, при сравнительно небольших давлениях. В то же время количество жидкости, подаваемой одной форсункой, доходит до 2000 кг / ч, а в ближайшее время увеличится до 6000 кг / ч, в связи с чем определение гидравлических характеристик форсунок - пропускной способности при заранее заданных давлениях коэффициента расхода), корневого угла факела распыленной жидкости и качества распыла ( распределения капель по размерам и их среднего диаметра), неравномерности распыла ( распределения капель по сечению факела) - является одним из главных факторов. Но так как оценить эти характеристики только механическим контролем качества изготовления дозирующих элементов невозможно, то для определения этих параметров обычно используют специальное оборудование. [13]
Для перевода мембранной колориметрии в полуколичественный метод необходимо изображение сканировать фотометрически при различных длинах волн. Кроме того, можно получить количественную оценку переноса катионов в руде, регистрируя потенциометрически переход ионов из образца в мембрану путем механического контроля электрического поля. Каждый элемент, достигая своего потенциала возбуждения, вызывает резкое увеличение силы тока. [14]
Более совершенен бесконтактный высокочастотный индуктивный датчик ДЩБ. Он представляет собой магнитный сердечник с воздушным зазором и обмоткой, выполненной по дифференциально-трансформаторной схеме, воспринимающие катушки включены встречно. Зазор обеспечивает перемещение таким образом, что проволока является частью магнитной системы датчика, но механического контроля с ним не имеет. Принципиально система работает подобно датчику ДЩ. [15]
Страницы: 1 2