Cтраница 2
Фрезерование по копиру обеспечивает качественную обработку партии одинаковых деталей. Для обработки изготовляют копиры-шаблоны, которые точно соответствуют контуру готовой детали. Копир при обработке детали на вертикальнофрезерном станке накладывают на заготовку так, чтобы шейка концевой фрезы могла прижиматься к криволинейной поверхности копира. [16]
При изготовлении деталей высоких классов точности из проката применяют в целях сокращения обработки снятием стружки холодное профильное волочение. Этим методом может быть получен профиль, соответствующий контуру готовой детали, причем размеры могут быть выдержаны с допусками, исключающими необходимость последующей обработки резанием. [17]
Часто в процессе обзора проектных решений используется процедура, называемая разбиением на слои. Например, при умелом использовании этой процедуры возможно наложение геометрического образа контуров готовой детали после механической обработки на станке на изображение черновой заготовки. Такая операция гарантирует, что размеры заготовки удовлетворяют требованиям к размерным характеристикам детали после чистовой обработки. Указанная процедура может применяться поэтапно в целях контроля каждой отдельной стадии изготовления детали. [18]
В условиях массового и крупносерийного производства должен найти широкое применение прокат специальных-профилей, что обусловит не только значительную экономию металла, но также и снижение трудоемкости процессов последующей механической обработки. При изготовлении деталей высоких классов точности из проката путем последующего профильного волочения может быть получен профиль, полностью соответствующий контуру готовой детали с точностью, исключающей необходимость последующей обработки резанием. [19]
При определении величины припуска на кромках, получаемых вырубкой, нужно учитывать, что вырубка в горячем состоянии вызывает некоторую утяжку металла в углах, тем большую, чем толще материал. Если по техническим условиям в готовой детали следы утяжки недопустимы, то припуск на обработку приходится увеличивать таким образом, чтобы утянутая зона выходила за контур готовой детали. [20]
Для сокращения времени на изображение режущего инструмента и средств закрепления заготовок изготовлены прозрачные шаблоны с соответствующими контурами. По этим контурам легко обвести изображения режущего инструмента и средств закрепления, затрачивая на это незначительное время. Это пособие имеет еще одно преимущество: перед учащимися постоянно находятся контуры готовой детали, которые помогают глубже анализировать процесс превращения заготовки в деталь. [21]
Главная его особенность состоит в том, что для шлифования не нужен чертеж профиля. Рабочий здесь освобожден от наблюдения за шлифованием через окуляр или по экрану. Оптика здесь служит только средством настройки, ограничения движений механизмов станка и проверки контура готовой детали. [22]
Главная особенность профилешлифовального станка состоит в том, что для шлифования самого сложного профиля не требуется точного чертежа его контура. Рабочий в значительной мере освобожден от непрерывного и пристального наблюдения за ходом шлифования через микроскоп или на экране. Оптика здесь служит только средством настройки и ограничения движений узлов станка, а также средством проверки контура готовой детали. [23]
Эти отверстия в дальнейшем могут быть использованы как направляющие для колонок, а также для крепления циферблатов. У платин крупногабаритных механизмов базовые отверстия обычно имеют только технологическое назнУ1 чепие, что позволяет выбрать наиболее удачные их расположение и размеры. Чаще всего в плагинах делают три базовых отверстия, располагая их возможно дальше от центра и асимметрично по отношению к осям координат, чтобы исключить возможность установки детали на приспособление другой стороной. В отдельных случаях, когда базовые отверстия невозможно расположить на платине, их выносят за контур готовой детали ( фиг. Размеры базовых отверстий выбирают неодинаковые. Заготовку платины делают несимметричной формы, что способствует ориентации ее в автоматических загрузочных устройствах. [24]
Проверку точности проектирования можно легко выполнить с использованием графического терминала. Полуавтоматические стандартные программы определения размеров и допусков, привязывающие размерные характеристики к указываемым пользователем поверхностям, позволяют сократить число ошибок в определении размеров. Часто в процессе обзора используется процедура разбиения на слои. Например, возможно наложение геометрического образа контуров готовой детали после механической обработки на станке на изображение черновой заготовки. Указанная процедура может применяться поэтапно в целях контроля каждой отдельной стадии изготовления детали. [25]