Cтраница 1
Рабочий контур пуансона изображен на рис. 7.26. Размеры пуансона рассчитываются по следующим формулам. [1]
Исполнительные размеры рабочего контура пуансона определяются следующим образом. [2]
Все размеры рабочего контура пуансона разбиваются также на три группы: уменьшающиеся, увеличивающиеся и неизменяющиеся при износе пуансона. Контур пуансона после износа показан па рис. 211 штриховыми линиями. [3]
Исполнительные размеры рабочего контура пуансона определяют по следующим формулам. [4]
Исполнительные размеры рабочего контура пуансона определяются следующим образом. [5]
Слесарь выполняет окончательную отделку рабочего контура пуансона. [6]
При штамповке материалов толщиной менее 0 2 мм практически применяют без-зазорные штампы. В этом случае рабочий контур незакаленнсго пуансона получается прошивкой. [7]
Для пуансонов со сложным рабочим профилем типа к предусматривается посадочная часть простой формы. Наибольшие размеры посадочной части должны совпадать с габаритными размерами рабочего контура пуансона. [8]
При вырубке ( пробивке) деталей толщиной менее 0 3 мм применяют беззазорные штампы. В этом случае рабочий контур незакаленной матрицы получают прошивкой готовым закаленным пуансоном, или же рабочий контур незакаленного пуансона получают протягиванием его сквозь закаленную и доведенную матрицу. [9]
Процесс подгонки сводится к тому, что на предварительно обработанной матрице делают оттиск готовым пуансоном, затем окно по оттиску долбят, фрезеруют и опиливают. Если матрицу изготовляют из углеродистой инструментальной стали, возможна большая деформация ее при закалке, поэтому пригонку рабочего контура пуансона делают по готовой матрице. Готовую матрицу и незакаленную заготовку пуансона устанавливают в блоке штампа, ставят на пресс и осторожно опускают ползун пресса до соприкосновения с верхней плитой - на торце пуансона получают отпечаток рабочего контура матрицы. После обработки пуансон вновь устанавливают в блок и окончательно калибруют по матрице. [10]
Точность пресс-форм в значительной степени зависит от точности положения формообразующих - деталей. Точность положения формообразующих деталей пресс-форм в рабочем состоянии контролируют универсально-измерительными инструментами или по результатам измерения слепков отпрессованных или отлитых деталей. В пресс-формах для пластмассовых деталей и формах для литья под давлением для совмещения в рабочем состоянии и направления движения формообразующих деталей, а также для направления плит выталкивающих систем применяют направляющие колонки и втулки. Следует указать, что в ряде случаев направляющие втулки не применяются, и для направления используется обработанное отверстие одной из формующих деталей. Обработка формующих деталей и мест под направляющие детали должна быть взаимно увязана, что достигается выбором баз и последовательностью обработки. В тех случаях, когда пуансон или матрица непосредственно прижимаются к плите болтами и фиксируются штифтами, отверстия под направляющие колонки и втулки растачивают после сборки пуансона или матрицы с плитой с базированием по рабочему контуру. При закреплении пуансона или матрицы методом врезания отверстия под направляющие колонки н втулки растачивают после сборки пуансона или матрицы с плитой с базированием по рабочему контуру пуансона или матрицы. [11]