Металлический конус

Cтраница 1

Металлический конус ( рис. 28) имеет 72 распределительных желобка-канавки 5, в которых золь может осаждаться и закупоривать их, поэтому их периодически прочищают специальными деревянными палочками. [1]

Конструкция ножек электровакуумных приборов. [2]

Металлический конус с предварительно приваренной горловиной устанавливается в шпиндель еганка. Шпиндель приводится во вращение, и огнями горелок, расположенными по периферии конуса, производят образование пленки окисла в месте спая. После остывания кромки накладывают дно и разогревают его ручной газовоздушной горелкой до температуры, примерно равной 600 С. Далее основные горелки разогревают место спая до температуры 1 100 - 1 200 С, причем интенсивность пламени постепенно возрастает от мягкого газового и газовоздушного до жесткого газокислородного. Внутрь колбы подводится сжатый воздух для предотвращения деформации дна. [3]

Металлический конус с предварительно приваренной горловиной устанавливается в шпиндель станка. Шпиндель приводится во вращение, и огнями горелок, расположенными по периферии конуса, производят образование пленки окисла в месте спая. После остывания кромки накладывают дно и разогревают его ручной газовоздушной горелкой до температуры, примерно равной 500 С. Далее основные горелки разогревают место спая до температуры 1100 - 1 200 С, причем интенсивность пламени постепенно возрастает от мягкого газового и газовоздушного до жесткого газокислородного. Внутрь колбы подводится сжатый воздух для предотвращения деформации дна. [4]

Металлический конус изготавливают из отрезка обсадной трубы длиной до 2 м ( обычно 1 2 - 1 5 м) того же диаметра, что и крепь. Для того чтобы диаметр цилиндрической части конуса был меньше диаметра обсадной трубы на величину двух толщин стенки трубы и мог бы разместиться внутри трубы, на обечайке размечают полосу, которую впоследствии вырезают. По заданному диаметру вершины усеченного конуса определяют значение длины окружности и, вычитая его из значения длины окружности цилиндрической части, находят, какой длины отрезок по периметру трубы необходимо удалить, чтобы оставшаяся часть образовала усеченный конус. Достигается это вырезкой с одной стороны обечайки расчетного числа секторов треугольной формы. Чем больше число секторов, тем ближе к конической поверхность конструкции при совмещении лепестков 1 до соприкосновения их вершин. Для облегчения этих работ основания лепестков подрезают керосинорезом с двух сторон. Образовавшие конус лепестки сваривают между собой изнутри, чтобы избежать шероховатостей и приливов от расплавленного металла после сварки, которые могут препятствовать скольжению конуса при соприкосновении с торцом нижней секции и явиться причиной смятия одной из частей конуса. Конструкция разрезается на несколько частей, каждая из которых поочередно крепится к внутренней поверхности трубы. Для обеспечения надежного крепления цилиндрическая часть конуса должна быть не менее 500 мм. Отверстия для болтов вырезают керосинорезом в шахматном порядке в два ряда на расстоянии 200 - 250 мм одно от другого вначале в сегменте, а затем после его подгонки в трубе. Это позволяет избежать смещения отверстий после плотного прижатия сегмента конуса к трубе болтами, которые ввинчиваются последовательно от одного конца сегмента к другому. Гайки 2 болтовых соединений привариваются на внешней поверхности трубы, чтобы болты отвинчивались внутрь крепи. Для облегчения работ при снятии конуса в выработке под головки болтов подкладывают шайбы, резьбы хорошо смазывают солидолом. Болты не должны выступать из гаек, чтобы их не срезало и не изогнуло во время опускания крепи и после тампонирования они не находились в цементном камне. Между цилиндрической частью конуса и трубой до отверстия болтовых соединений прокладывается уплотнение для предотвращения перетока тампонажного раствора внутрь крепи. Зазоры между частями конуса перекрывают полосами 4 из листовой стали толщиной 5 - 10 мм, приваренными к одному из сегментов, и уплотняют сальниковой набивкой. [5]

Металлический конус, в который зажаты концы диафрагмы, автоматически вкладывается в головку шпинделя верхнего механизма пресса и таким образом центрирует покрышку и направляет ее верхний борт в верхнее бортовое кольцо пресс-формы. Под давлением, создаваемым внутри диафрагмы, покрышка формуется, заполняя форму. В момент полного закрытия пресса покрышка принимает положение, показанное на рис. 10.2. После этого внутрь диафрагмы подается пар высокого давления или перегретая вода и начинается процесс вулканизации. После окончания вулканизации удаляют теплоноситель из диафрагмы и заполняют ее водой для охлаждения покрышки. Перед открытием пресса шток, имеющий на конце обратный конус, в который вложен конус диафрагмы, движется вниз, вытягивая диафрагму из покрышки и затягивая ее в цилиндр. После этого пресс автоматически открывается и покрышка вместе с верхней половиной формы движется вверх. Когда пресс полностью откроется, бортовое кольцо верхней половины формы опускается и выталкивает готовую покрышку, которая падает на находящийся под ней рольганг. [6]

Прямой усеченный металлический конус. [7]

Прямой усеченный металлический конус ( рис. 7.3) состоит из четырех-шести частей в зависимости от диаметра крепи, которые крепятся к нижней трубе секции болтами. Конус выступает из трубы так, что его цилиндрическая часть составляет 100 - 150 мм, коническая - 700 - 1000 мм, разность диаметров у вершин и основания - 400 - 600 мм и выбирается в каждом конкретном случае из условий обеспечения стыковки при самом неблагоприятном размещении в выработке нижней и верхней секций. Размер диаметра у вершины конуса определяется графически по увеличенной в масштабе кавернограмме. [8]

К металлическому конусу А масляного насоса пришлифована стеклянная муфта Б диаметром до 60 мм. [9]

Под разогретым металлическим конусом слюда деформируется и образует в результате нагревания выпуклость, которая и заставляет конус катиться. Медный лист под слюдой быстро охлаждает нагретое место слюды, и конус в каждый момент касается холодной слюды и, нагревая, деформирует ее. Если бы под слюдой лежал лист стекла, то такого охлаждения слюды не было бы, она бы быстро нагрелась и движение конуса по слюде прекратилось бы. [10]

Под разогретым металлическим конусом слюда деформируется и образует в результате нагревания выпуклость, которая и заставляет конус катиться. Медный лист под слюдой быстро охлаждает нагретое место слюды, и конус в. Если бы под слюдой лежал лист стекла, то такого охлаждения слюды не было бы, она бы быстро нагрелась и движение конуса по слюде прекратилось. [11]

Щелевые насадки из концентрических колец и пластин. [12]

В дальнейшем металлический конус насадки был заменен шамотным ( рис. 11, а) с диаметром выходного сечения 70 мм. [13]

Классификатор представляет собой усеченный металлический конус с продольными лопастями по боковой поверхности. Он помещен в конический металлический кожух. Классификатор, вращаясь, со скоростью 1250 об / мин, придает частицам материала центробежную скорость тем большую, чем легче частица. Крупные частицы с небольшой скоростью ударяются о стенки кожуха и классификатора и падают вниз, в трубу отходов, откуда потом снова подаются в сушилку и классификатор. Легкие частицы с большой скоростью проходят через классификатор и уносятся воздухом в-циклон, в котором материал отделяется от воздуха и оседает. Осевший материал через шлюзовой затвор поступает в бункер. [14]

Баллоны с металлическим конусом. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5