Твердая корка

Cтраница 1

Твердая корка, полученная после отливки, поковки, горячего проката, резко влияет на повышение износа инструмента и в связи с этим снижает скорость резания. [1]

Твердая корка на зубе может быть получена закалкой на ограниченную глубину ( в теплой ванне) либо поверхностной закалкой в горячей ванне. [2]

Твердая корка образуется не сразу после заливки формы металлом. [3]

Твердая корка на зубе может быть получена закалкой на ограниченную глубину ( в теплой ванне) либо поверхностной закалкой в горячей ванне. [4]

Отслаивание твердой корки металла наблюдается в деталях, которые азотированы, цементованы, цианированы или подвергнуты поверхностной закалке. Касательные напряжения на стыке твердой корки с сердцевиной приводят к разрушению ее тем быстрее, чем больше касательные напряжения внутри корки. Это объясняется определенным соотношением сопротивления усталости сердцевины и упрочненного слоя. Увеличивая его толщину, часто удается ликвидировать отслаивание. Однако встречается отслаивание прокатных валков, подвергнутых поверхностной закалке, у которых при прокатке в связи с большими тангенциальными силами в контакте зона наибольших касательных напряжений почти подходит к поверхности; это свидетельствует о действии дополнительных факторов. На разрушения, происходящие под поверхностью, помимо контактных напряжений, влияют остаточные напряжения от термической или термохимической обработки и напряжения от общей деформации детали. [5]

Эти изделия имеют твердую корку и пористую сердцевину. Они характеризуются небольшой плотностью - от 400 до 1000 кг / м3, хорошими механическими, теплофизическими и акустическими свойствами, отсутствием ориентации и внутреннего напряжения, отсутствием усадочных раковин. [6]

Типы шлаковых корок. [7]

Кислый шлак образует толстую твердую корку и большое количество тестообразной массы. Основной шлак образует тонкую твердую корку и небольшой слой тестообразной массы. [8]

Кислый шлак образует толстую твердую корку и большое количество тестообразной массы. Основной шлак образует тонкую твердую корку и небольшой слой тестообразной массы. При погружении в шлак стального лома кислый шлак налипает и вытягивается в виде тонких нитей. Основной шлак легко отрывается от стального лома и, при вытягивании, дает короткие нити. [9]

Высоконагруженные зубья с твердой коркой обладают пониженной сопротивляемостью контактным напряжениям, если зона действия глубинных контактных напряжений сдвига выходит на поверхность с торцов зубьев. Такие зубья подвержены действию краевого эффекта при выкрашивании, резко снижающего их контактную прочность. [10]

В момент приложения давления твердая корка имеет небольшую толщину: при изготовлении слитков диаметром 120 мм из алюминиевых сплавов она составляет 3 - 4 мм, если тд3 - - 4 с; при изготовлении слитков из латуни ( Z) 60 - f - 80 мм) она достигает 6 мм. Поэтому на ее деформацию затрачивается незначительное усилие, и затвердевание всей массы расплава происходит под давлением. По мере затвердевания слитка или отливки толщина твердой корки увеличивается и на ее деформацию затрачивается все большая часть усилия пресса. [11]

При дальнейшем затвердевании прочность наружной твердой корки увеличивается настолько, что начинает сдерживать приложенное газовое давление. В затвердевшей корке развивается линейная усадка и как результат ее усадочные напряжения. Вместе с тем к этому времени прочность и пластичность сплава увеличиваются настолько, что сплав противостоит развивающимся напряжениям без образования горячих трещин. [12]

Опиливание металлов. [13]

После удаления с отливки верхней твердой корки металла переходят к опиливанию острым напильником. Точно так же поступают при обработке поверхностей, покрытых окалиной или ржавчиной. [14]

В верхних частях формирующегося слитка твердая корка к моменту наложения давления имеет меньшую толщину, более высокую среднюю температуру и низкую прочность. Поэтому она деформируется в большей степени, чем боковая корка вблизи нижнего торца, и плотнее прилегает к стенкам матрицы. Об этом свидетельствуют четкие отпечатки на поверхности слитка всех неровностей рабочей поверхности матрицы в верхних зонах. [15]

Страницы: 1 2 3 4