Межкристаллитная коррозия - сварное соединение
Cтраница 1
Межкристаллитная коррозия сварных соединений отличается от основного металла локальностью. [1]
Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии сварных соединений из аустенитных сталей проводятся по ГОСТ 6032 - 84 на образцах, вырезанных из контрольных проб. [2]
Характерным примером влияния микронеоднородности служит межкристаллитная коррозия сварных соединений, которая возникает в сплавах и средах, когда границы зерен обладают более отрицательными потенциалами и являются активными, малополяризующимися анодами. [3]
При дуговой сварке для предупреждения межкристаллитной коррозии сварных соединений рекомендуются сварка на малых погонных энергиях ( q / u, Дж / см) с применением теплоотводящих медных подкладок в целях получения жестких термических циклов и уменьшения времени пребывания металла при высоких температурах; термическая обработка после сварки: нагрев до температуры 1100 С и закалка в воду. При нагреве происходит растворение карбидов, а закалка фиксирует чисто аустенитную структуру. [4]
При дуговой сварке для предупреждения межкристаллитной коррозии сварных соединений рекомендуется сварка на малых погонных энергиях ( q / vCB, Дж / см) с применением теплоотводящих медных подкладок в целях получения жестких термических циклов и уменьшения времени пребывания металла при высоких температурах; термическая обработка после сварки: нагрев до температуры 1100 С и закалка в воду. При нагреве происходит растворение карбидов, и закалка фиксирует чисто аустенитную структуру. [5]
Возможность применения мартенситностареющих и аустенито-мартенситных сталей определяется стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии сварных соединений. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода в зоне термического влияния наблюдается образование карбидной сетки, приводящей к межкристаллитной коррозии. Восстановление коррозионной стойкости достигается только после полного цикла термической обработки изделия после сварки. [6]
 |
Область применения электродов для сварки стыков труб котлов и трубопроводов. [7] |
Электроды ЦТ-15 и ЦТ-15-1 следует применять вместо электродов ЦТ-26 и ЦТ-26-1 лишь в тех случаях, когда есть опасность возникновения в процессе эксплуатации межкристаллитной коррозии сварных соединений. Электроды ЦТ-26-1 и ЦТ-15-1 предназначены для наложения корневого слоя, электроды ЦТ-26 и ЦТ-15 - для наложения последующих слоев шва. [8]
Электроды ЦТ-15 и ЦТ-15-1 следует применять вместо электродов ЦТ-26 а ЦТ-26-1 лишь в тех случаях, когда есть опасность возникновения в процессе эксплуатации межкристаллитной коррозии сварных соединений. Электроды ЦТ-26-1 и ЦТ-15-1 предназначены для наложения корневого слоя, электроды ЦТ-26 и ЦТ-15 - для наложения последующих слоев шва. [9]
Электроды ЦТ-15 и ЦТ-15-1, ЦТ-7 и ЦТ-7-1 следует применять вместо электродов ЦТ-26 и ЦТ-26-1 лишь в тех случаях, когда есть опасность возникновения в процессе эксплуатации межкристаллитной коррозии сварных соединений. [10]
Аналогичным образом объясняется отрицательное влияние углерода на коррозионную стойкость хромоникелевых сталей. С одной стороны, углерод, образуя с хромом карбиды типа Сг23С6, уменьшает общее содержание хрома в твердом растворе и тем самым понижает коррозионную стойкость металла. С другой стороны, при увеличении содержания углерода и соответственно карбидов повышается склонность таких сталей к межкристаллитной коррозии. При более высоких содержаниях углерода сварку необходимо проводить в присутствии добавок стабилизирующих элементов - титана, ниобия или тантала. Известно, что газовая сварка в большей степени способствует межкристаллитной коррозии, чем электродуговая, а наилучшие результаты дает аргоно-дуговая сварка, которая проводится с большой скоростью. Кроме того, предотвращение межкристаллитной коррозии сварных соединений возможно при закалке стали на аустенит. [11]
Коррозионные трещины в этом случае появляются уже через десятки часов. Аналогичный эффект обнаружен при изучении стойкости стали 12Х18Н10Т и ее сварных соединений к точной коррозии в морской воде. При обычной и при повышенной ( 100 С) температурах этот вид коррозии развивается крайне слабо со скоростями не более 2 - 10 - мм / год. Однако добавление в морскую воду небольших количеств азотной кислоты резко ( на три порядка) усиливает точечную коррозию. Так, в морской воде с добавкой 0 5 % HNO3 при 100 С скорость точечной коррозии как стали 12Х18Н10Т, так и ее сварных соединений достигает поистине катастрофических размеров - 10 мм2 / тод. Опыты показывают, что в разбавленных ( 35 %) растворах HNO3 при невысоких температурах ( до 90 С) сварные соединения стали 12Х18Н10Т не проявляют склонности к ножевой коррозии. Однако введение в азотную кислоту ионов фтора ( 0 2 % F -) может вызывать появление ножевой коррозии даже при комнатной температуре. Ножевая и межкристаллитная коррозия сварных соединений могут развиваться при комнатной температуре в сильноокислительных средах ( например, 65 % HNOa 10 % I CrgO. Без добавок сильного окислителя к HNO3 ножевая коррозия при низких температурах ( 20 - 40 С) не развивается. Таким образом, анализ экспериментальных данных показывает, что появление и развитие локальной коррозии может происходить при изменении состава среды, приводящего часто к изменению механизма коррозии, вернее к смещению потенциала стали в такие области, в которых возможно протекание коррозионных процессов с высокими скоростями. [12]
Страницы: 1