Cтраница 3
Для более полного описания свойств дыма необходимо определить некоторые поправочные множители к массовой скорости выгорания, умножив которые на скорость, можно получить величины, характеризующие интенсивность снижения прозрачности и нарастания токсичности в зоне задымления при пожаре. Такими множителями являются коэффициент дымообразования и показатель токсичности дыма. Последний показатель рассматривается в следующем разделе, а методика определения коэффициента дымообразования описана ниже. [31]
Дымообразующая способность веществ и материалов характеризуется коэффициентом дымообразования. Сущность метода определения коэффициента дымообразования заключается в определении оптической плотности дыма, образующегося при горении или тлении известного количества испытуемого вещества или материала, распределенного в заданном объеме. [32]
Материалами с малой дымообразующей способностью считаются те, коэффициент дымообразования которых не превышает 50 Нп - м2 / кг; материалы с высокой дымообразующей способностью имеют коэффициент дымообразования более 500 Нп - м2 / кг. При промежуточных значениях коэффициента дымообразования считают, что материалы имеют умеренную дымообразующую способность. [33]
Для каждого режима испытаний определяют коэффициент дымообразования как среднее арифметическое по результатам пяти испытаний. За коэффициент дымообразования исследуемого материала принимают большее значение коэффициента дымообразования, вычисленное для двух режимов испытания. [34]
Практически все существующие методы оценки дымовыделения базируются на явлении ослабления интенсивности пучка света при прохождении его через облахо дыма, подчиняющегося закону Бэра-Ламберта. Поэтому результаты испытаний, независимо от метода их получения и выражения ( поглощение света, оптическая плотность, коэффициент дымообразования), имеют одну и ту же физическую основу. [35]
Результаты испытаний фиксируют в протоколе, в котором указывают название и марку материала, завод-изготовитель, технические условия и характеристику материала, дают описание приготовления образцов, результаты испытаний на двух режимах сжигания: массу т сгоревшей части образца, исходную освещенность Е0 и минимальную освещенность Етщ, приводят значение коэффициента дымообразова-ния, вычисленное по формуле (13.15); окончательное значение коэффициента дымообразования. Для каждой серии испытаний вычисляют среднее арифметическое не менее пяти значений Dm, рассчитанных по данным, полученным при заданном режиме сгорания. В качестве результата измерения коэффициента дымообразования принимают наибольшее из двух вычисленных средних арифметических. [36]
Для более полного описания свойств дыма необходимо определить некоторые поправочные множители к массовой скорости выгорания, умножив которые на скорость, можно получить величины, характеризующие интенсивность снижения прозрачности и нарастания токсичности в зоне задымления при пожаре. Такими множителями являются коэффициент дымообразования и показатель токсичности дыма. Последний показатель рассматривается в следующем разделе, а методика определения коэффициента дымообразования описана ниже. [37]
Сложность исследования процессов дымообразования при горении резин заключается не только в учете многообразия факторов, влияющих на этот процесс ( геометрия и влажность образца, присутствие окислителя, площадь горения, тепловые потери в окружающую среду и обратный тепловой поток, источник поджигания, вентиляция и др.), но также зависит от химического состава многокомпонентной смеси. Несмотря на большой объем патентной литературы по горению и дымооб-разованию, анализу влияния состава резин на дымовыделе-ние посвящено сравнительно мало работ. Как показали наши исследования, на дымовыделение оказывает влияние структура вулканизатов резин. Коэффициент дымообразования коррелирует с изменением обратной величины равновесной степени набухания, зависящей от густоты пространственной сетки вулканизатов. Таким образом, необходимо учитывать режимы переработки, температуру вулканизации, наличие вновь образующихся вулканизационных связей. [38]