Cтраница 1
Коэффициент загрузки станка 8 равен отношению годового штучно-калькуляционного времени работы станка к эффективному ( расчетному) годовому фонду времени его работы. [1]
Определить коэффициент загрузки станка, если штучное время для выполнения операции Тш 1 6 мин. [2]
Потери энергии в станке и двигателе учитываются здесь с помощью коэффициента потерь, устанавливаемого по кривым в зависимости от коэффициента загрузки станка. Данный метод требует применения специальных справочников и альбомов кривых, очень сложен и трудоемок. Повидимому, метод А. Л. Матвеева только в определенных ограниченных условиях цехов серийного производства может дать приемлемые по точности результаты, сравнимые с даваемыми по укрупненному методу, рекомендованному Госинспекцией МЭС СССР. [3]
Для сравнения вариантов технологического процесса по себестоимости обработки нужно накладные расходы определять, учитывая стоимость, мощность, условия обслуживания и коэффициент загрузки станка. [4]
В связи с технико-экономическим обоснованием перехода с менее производительного оборудования на более производительное на основе построения технологических рядов деталей машин необходимо осветить вкратце вопрос влияния коэффициента загрузки станка на стоимость операции и выбор оптимального варианта операции. [5]
В 5обор включают расходы ( до 0 15 50бор) на его транспортирование, устройство фундаментов и монтаж; а 0 1 - 1 15 5обор 0 115 So6op; v 3 - коэффициент загрузки станка во времени. [6]
Здесь Ф0б и Фр - соответственно эффективный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих ( при продолжительности рабочей недели 41 ч и основного ежегодного отпуска 15 рабочих дней Фр 1860 ч); 82 - коэффициент загрузки станка с ЧПУ ( 82 0 82); х - коэффициент роста производительности при работе по варианту 2 по сравнению с вариантом 1; ( - время наладки станка, включающее помимо затрат на наладку и пробную обработку деталей также время на работы организационного характера, входящие в Гп 3; а - число наименований деталей, обрабатываемых по варианту 2 в течение года, шт. Sn - число запусков партий деталей в год; d - число станков, обслуживаемых одним рабочим. [7]
СТ - балансовая стоимость станка в руб.; / шт - штучное время на операцию в мин; FA - действительный ( расчетный) годовой фонд времени станка при работе в одну смену в ч; т - число смен работы в сутки; т3 - коэффициент загрузки станка по времени. [8]
Установлено, что износ направляющих при обработке чугуна больше, чем при обработке стали. С увеличением диаметра обрабатываемых заготовок износ повышается. Интенсивность износа направляющих зависит от коэффициента загрузки станка по времени. В массовом производстве, где этот коэффициент сравнительно высок, износ протекает интенсивнее, чем в серийном и индивидуальном. [9]
Непрямолинейность направляющих в вертикальной плоскости мало влияет на изменение диаметров обрабатываемых заготовок по длине. В то же время непрямолинейность направляющих в горизонтальной плоскости оказывает большее влияние на точность диаметров заготовки. Местное искривление направляющих в результате износа может повлечь за собой образование обрабатываемой поверхности с криволинейной образующей. Интенсивность износа направляющих зависит от коэффициента загрузки станка во времени. В массовом производстве, где этот коэффициент сравнительно высок, износ протекает интенсивнее, чем в серийном и единичном производстве. [10]
Исследования, проведенные в ЭНИМСе, показали, что передняя треугольная направляющая изнашивается в 5 раз больше, чем задняя плоская. Участок наибольшего износа направляющих расположен на расстоянии 400 мм от переднего торца шпинделя. У треугольной направляющей больше всего изнашивается передняя, обращенная к рабочему, грань. Интенсивность износа направляющих зависит от коэффициента загрузки станка по времени. В массовом производстве, где этот коэффициент сравнительно высок, износ протекает интенсивнее, чем в серийном и единичном. [11]
Установленный план ( маршрут) операдии уточняют и подробно разрабатывают осуществление отдельных операций процесса: выбирают станок, определяют операционные размеры и допуски, выбирают приспособление и инструмент, режимы обработки и производят нормирование операции. Выбор станка производится с учетом габаритов заготовки, обеспечения необходимой точности и производительности обработки при наименьшей ее стоимости. В связи с этим размеры рабочей зоны станка должны соответствовать размерам обрабатываемых заготовок. Станок должен обеспечить не только необходимую производительность и точность, но и чистоту поверхности. Жесткость и мощность станка должны соответствовать условиям обработки на нем. Для черновых операций используются станки с невысокой точностью, не ограничивающие сечение снимаемой стружки. Наоборот, для чистовых операций выбор станка обусловливается жесткостью, точностью и быстроходностью. Правильность выбора станка по производительности, которая должна соответствовать заданной программе, может быть оценена коэффициентом загрузки станка по времени. [12]