Cтраница 2
Обычно долговечность материала при различных режимах, имитирующих условия эксплуатации, определяется непосредственно из опыта, а не рассчитывается. [16]
Следовательно, долговечность материала в значительной степени зависит от величины его температурного расширения. [17]
Чтобы рассчитать долговечность материала в условиях малоцикловой усталости конструктору деталей турбины нужна модель поведения материала, связывающая какие-то легко наблюдаемые условия с количеством рабочих циклов, не приводящих к отказу детали. Результаты расчетов по первой из таких моделей, разработанной с позиций физики твердого тела, при сопоставлении с результатами испытаний оказались чрезвычайно обнадеживающими. Чтобы улучшить согласие, ввели представление об изначально присутствующих микротрещинах, а свойства материала выразили через энергию единицы поверхности трещины. Эта концепция была распространена Гриффитсом [10] на разрушение вообще, хотя родилась она при экспериментировании на хрупких материалах. Этот фундамент механики разрушения был заложен в 1920 г., однако вплоть до недавнего времени большинство оценок усталостной долговечности для каждого конкретного материала основывали на эмпирической зависимости между величиной циклической нагрузки и числом циклов до разрушения. [18]
Расчетное значение долговечности материала в задней кромке NlOe циклов, что достаточно. [19]
Функциональная зависимость долговечности материала от приложенного напряжения имеет сложный характер. Тем не менее, для напряжений в диапазоне ( 0 5 - 0 9) ог графики функций Igr / ( о) имеют вид практически параллельных прямых в широком диапазоне характеристик сероводородсодер-жащих сред. [20]
Выполнены исследования долговечности материалов в условиях гидроабразивного действия сред. Полученные данные позволили выявить круг материалов для использования их при ремонте участков химических аппаратов и перемешивающих устройств, подверженных механическому износу. [21]
Механизм разрушения и долговечность материала определяются постепенным накоплением локальных дефектов - деформаций и трещин в материале. Локальные дефекты материала, создавая локальные перенапряжения, становятся центрами разрушения. [22]
Наибольшее влияние на долговечность материала оказывает совместное воздействие коррозионных кратеров и агрессивной среды, характеризуемое коэффициентом YKKC. [23]
Таким образом, долговечность материала в точке Г оказывается наименьшей. Величина N r, определенная в работе [71], составляла W4 - 10S циклов; при этом для расчета были использованы кривые термической усталости. Несколько меньшее значение N объясняется тем, что уравнение (6.7) обеспечивает расчет с некоторым запасом. [24]
Усталостная прочность характеризует долговечность материалов при повторяющихся нагрузках. [25]
Предел выносливости характеризует долговечность материала. Он зависит от состава, структуры и состояния поверхности материала, а также частоты циклов нагружений, температуры и других физико-химических особенностей окружающей среды. [26]
Прибор для измерения долговечности материалов под нагрузкой должен обеспечить выполнение двух основных требований: действующее растягивающее напряжение и температура не должны меняться в процессе данного испытания. Устройство для поддержания постоянства напряжения становится особенно необходимым в случае мягких материалов с большой деформацией, поскольку именно в этом случае поперечное сечение образца заметно уменьшается во время испытания, а следовательно, истинное напряжение при постоянной нагрузке будет нарастать. [27]
Испытания показали, что долговечность материала при переходе с одной ступени на другую определяется уровнем нагрузки ( деформации) и степенью поврежденности материала на предшествующей ступени. Последнее обусловливает ширину петли на новой ступени. В тех случаях, когда на предшествующей ступени материал был поврежден существенно ( накопленное повреждение более 0 5), на новой ступени ширина петли оказывалась большей, чем при одноступенчатом испытании на том же уровне нагрузки. [28]
Существует ряд методов расчета долговечности материалов в условиях контакта с жидкими средами, основанные преимущественно на оценке изменения механических либо физико-химических характеристик материала. Нами при проведении расчетов в качестве основного критерия, характеризующего долговечность покрытий, взята прочность сцепления их к стальной и стеклоэма-левой поверхностям, так как нарушение сцепления и отслоение ремонтных композиций являются главными причинами их недостаточного срока службы. [29]
Существует ряд методов расчета долговечности материалов в условиях контакта с жидкими средами, основанных преимущественно на оценке изменения механических либо физико-химических характеристик материала. Применение этих характеристик в качестве критерия старения материалов для уплотнений не может быть достаточно корректным. [30]