Cтраница 2
Термомагнитная обработка целесообразна только для сплавов с большим содержанием кобальта. Например, для сплавов, содержащих 12 % Со, термомагнитная обработка увеличивает магнитную энергию приблизительно на 20 %, а для сплавов, содержащих 20 - - - г - 25 % Со, - в ряде случаев на 80 % и более. При этом Нс практически не меняется, растут ВГ и коэффициент выпуклости у кривой. [16]
Магнитная текстура является результатом термомагнитной обработки. Термомагнитная обработка целесообразна только для сплавов с большим содержанием кобальта. При этом Яс практически не меняется, растут Вг и коэффициент выпуклости кривой размагничивания материала. [17]
Магнитная текстура является результатом термомагнитной обработки. Термомагнитная обработка целесообразна только для сплавов с большим содержанием кобальта. При этом Нс практически не меняется, растут Вг и коэффициент выпуклости кривой размагничивания материала. [18]
Материалы, имеющие такую структуру, обладают большим значением коэрцитивной силы. Для улучшения магнитных свойств сплавы обязательно легируются, легирование медью повышает коэрцитивную силу и улучшает механические свойства, но приводит к снижению остаточной индукции. Легирование кобальтом позволяет существенно улучшить коэрцитивную силу и повышает индукцию насыщения и коэффициент выпуклости. В качестве легирующих элементов используются также титан, кремний и ниобий. [19]
В практике конструирования измерительных механизмов магнитоэлектрической системы находят применение различные методы поверочного расчета магнитных систем. Применительно к магнитной системе с внутрирамочным магнитом представляет интерес метод расчета, предложенный А. М. Сенкеви-чем [22], учитывающий размагничивающие действия внутрирамочного магнита. Для определения магнитной индукции в воздушном зазоре по методу А. М. Сенкевича необходимо определить: проводимость магнитной системы, приведенную к концам магнита; значение коэффициента выпуклости размагничивающей спинки кривой гистерезис-ного цикла; зависимости, по которым далее находится индукция в зазоре. [20]
Прессмагаиты, разработанные А. С. Зай-мовским, Л. Ш. Казарновским и И. И. Ки-фером [65], не имеют указанных недостатков. Изготовляют их следующим образом. Порошок, полученный из литых заготовок сплавов алии или алнико, смешивают с твердым порошкообразным диэлектриком ( например, с бакелитовой смолой, стиролом и др.) и прессуют под давлением. Далее полученные прессовки нагревают при 120 - Н80 в течение нескольких часов. При этом происходит полимеризация диэлектрической составляющей. Обычно прессование совмещают с процессом полимеризации путем подогрева прессформы. У пресс-магвиггов хуже, чем у литых магнитов, форма кривой размагничивания, что отражается на уменьшении коэффициента выпуклости. [21]