Расходный коэффициент - металл
Cтраница 1
Расходный коэффициент металла при производстве электросварных труб равен 1 040 - 1 050 от ленты и 1 42 - 1 36 от слитков. [1]
Следует показать динамику расходных коэффициентов металла в целом по цеху, а также по отдельным маркам стали. Особое внимание при этом должно быть уделено устранению причин, порождающих перерасход металла, и соблюдению технологии, обеспечивающей высокое качество продукции. Желательно сопоставить динамику расхода металла по основным маркам стали с этими показателями в калибровочных цехах других заводов. [2]
 |
Стан для наружной сварки. [3] |
Это мероприятие позволяет сократить расходный коэффициент металла и вывести со шва трубы на технологическую планку кратерные участки, где возможно образование трещин. [4]
В то же время меньший расходный коэффициент дорогостоящего металла приводит к снижению стоимости заданного и, как следствие, к меньшей себестоимости труб, полученных способом термодиффузионной сварки слоев. [5]
В частности, при индукционной сварке расходный коэффициент металла больше, чем при непрерывной печной сварке труб, так как из-за штучного редуцирования длина обрези составляет 1 - 1 5 м с каждого конца трубы. [6]
Эти концы обрезают, что является причиной повышения расходного коэффициента металла. [7]
Для расчетов приняты нормативные коэффициенты расхода металла, которые были разработаны на основе существующих расходных коэффициентов металла на передовых металлургических заводах. [8]
Однако при этом происходит более быстрое изменение диаметра трубы, уменьшается производительность станов при одной и той же скорости сварки, увеличивается расходный коэффициент металла, уменьшается составляющая усилия, действующего по оси трубы. [9]
Эффективность пилигримового способа производства труб значительно возросла в последнее время благодаря усовершенствованию прошивки слитков, осуществляемой на прошивных прессах вместо прошивных станов, вследствие чего резко сократились дефекты труб по внутренним пленам, уменьшилась разностенность труб, снизился расходный коэффициент металла. [10]
Использование эмали позволяет увеличить в 3 - 5 раз производительность труда при изготовлении деталей за счет сокращения продолжительности операций механической очистки поверхностей деталей и применения обычных печей вместо печей с контролируемой атмосферой. Внедрение эмали на одном металлургическом заводе позволило снизить расходный коэффициент металла на 25 - 30 % и повысить качество проката из высокопрочной коррозионностойкой стали. [11]
Использование эмали позволяет увеличить в 3 - 5 раз производительность труда при изготовлении деталей за счет сокращения продолжительности операций механической очистки поверхностей деталей и применения обычных печей вместо печей с контролируемой атмосферой. Внедрение эмали на одном металлургическом заводе позволило снизить расходный коэффициент металла на 25 - 30 % и повысить качество проката из высокопрочной коррозионностойкой стали. [12]
 |
Конструкция пакета для получения биметаллического толстого листа с плакирующим слоем из нержавеющей стали. [13] |
Толщина слябов основного слоя обычно лежит в пределах 80 - 150 мм, исходя из наиболее распространенного сортамента слябов, прокатываемых на современных блюмингах и слябингах. Ширина и длина слябов основного слоя и пластин плакирующего металла должна быть максимально возможной, так как чем больше площадь пакета, тем меньше удельный вес участков сварного шва и планок на кромках и, следовательно, тем меньше обрезь в готовом листе и расходный коэффициент металла. [14]
Существеное влияние на ход процесса и качество труб оказывает скоростной режим прокатки. Прокатка с межклетевым натяжением приводит к охвату ( оковыванию) оправки трубой и, следовательно, затрудняет ее извлечение, в связи с чем концы труб, упирающиеся в люнет стержнеизвлекателя, искажаются, что ведет к необходимости отрезки более длинных концов и повышению расходного коэффициента металла. [15]
Страницы: 1