Cтраница 1
Красностойкость является основным свойством материала режущей части инструмента. Все остальные свойства, даже такое существенное, как износостойкость, имеют второстепенное значение. [1]
Красностойкость у литых и кованых сталей одинакова. Литая сталь с массовой долей углерода 0 7 - 1 % не обнаруживает повышения хрупкости по сравнению с кованой; повышение углерода сверх 1 15 - 1 20 % ведет к увеличению хрупкости литой стали. [2]
Красностойкость создается введением в сталь карбидообра -) ующих элементов ( хрома, вольфрама, ванадия и др.) в количестве, достаточном для связывания всего углерода в специаль-ше карбиды. [3]
Красностойкость [3] изучена для стали с содержанием 7 7 % W. [4]
Красностойкость необходима только для инструмента, работающего в условиях, при которых режущая кромка сильно разогревается - при резании с повышенной скоростью, при снятии стружки большого сечения или при обработке твердых материалов. [5]
Красностойкость [3] стали ЭИ184 при 600 и 650 существенно уступает по красностойкости маркам РФ 1 и ЭИ262, что является следствием более скорой коагуляции хромистых карбидов по сравнению с вольфрамовыми ( фиг. [6]
Красностойкость - способность рабочей кромки стального инструмента сохранять в эксплуатации ( при нагреве) структуру и свойства, необходимые для резания или деформирования. [7]
Красностойкость и износостойкость инструмента, изготовленного из литой заготовки, равна или даже выше, чем износостой - кость инструмента, изготовленного из кованой стали; вязкость литой-быстрорежущей стали ниже вязкости кованой. Нецелесообразно применять литые заготовки для инструментов, требующих высокой прочности и работающих с ударными нагрузками. [8]
Красностойкость быстрорежущая сталь приобретает только после закалки и высокого отпуска. Сталь марки Р9 закаливается с температуры 1250 - 1270; повышение температуры выше 1270 ведет к перегреву вследствие растворения карбида. Выбор высокой температуры закалки быстрорежущей стали вызван стремлением перевести легирующие элементы в раствор аустенита ( а следовательно, и мартенсита) для получения вторичной твердости. При высокой температуре нагрева твердость сразу после закалки несколько снижается, так как в структуре сохраняется остаточный ауете-нит, содержание которого доходит до 30 % ( фиг. Падение твердости при отпуске после закалки с невысокой температуры объясняется малой легированностью мартенсита, так как значительное количество легирующих элементов и углерод остались в карбидах и не перешли в раствор аустенита. Следует заметить, что и закалка стали марки Р18 с высокой температуры не переводит в раствор аустенита до 15 - 20 %; карбидов, в том числе карбидов эвтектического типа. [9]
Красностойкость ( теплостойкость, устойчивость против отпуска) определяет способность стали сохранять высокие твердость, прочность и износостойкость при повышенном нагреве, возникающем при резании или деформировании. [10]
Красностойкость этих сталей достигает 650 С. Мет ал локерами чес к ие твердые сплавы. [11]
Красностойкость лигой стали высокая; она устойчивее сохраняет высокую твердость при нагреве, чем катаная сталь. [12]
Значительная красностойкость до температур порядка 500 - 600 достигается при высоком легировании стали соответствующими элементами. [13]
Красностойкость инструментальных углеродистых сталей равна примерно 200 С. [14]
Красностойкостью, несмотря на высокое содержание вольфрама, алмазная сталь не обладает, так как при низкой температуре закалки карбиды вольфрама не переходят в твердый раствор. [15]