Cтраница 1
Активные атомы азота ( в состоянии выделения) на поверхности проникают в решетку а-железа и диффундируют в ней. В результате получается ряд структурных элементов и переходных структур. [1]
Активные атомы азота проникают в решетку сс-железа и диффундируют в ней. Образующиеся при этом нитриды железа еще не обеспечивают достаточно высокой твердости. Высокую твердость азотированному слою придают нитриды легирующих элементов, прежде всего хрома, молибдена, алюминия. [2]
Активные атомы азота ( в момент выделения) на поверхности проникают в решетку а-железа и диффундируют в ней. В результате получается ряд структурных элементов и переходных структур. [3]
Активные атомы азота проникают в решетку а-железа и диффундируют в ней. При соединении атомов железа и азота образуются нитриды железа, которые существенно повышают твердость ( до HV 900 - 1000) поверхностных слоев в стали. [4]
Химизм образования активных атомов азота и углерода состоит в следующих реакциях - разложение цианистых солей с образованием свободных атомов углерода и азота и диффузии их в глубь металла. [5]
При высоких температурах в пламени образуются оксиды азота из активных атомов азота и кислорода, а также гидро-ксильных радикалов. Выбросы в атмосферу оксидов азота из антропогенных источников составляют почти 50 млн. т в год. [6]
В этом случае основой эмультала являются сложные эфиры триэтаноламина, активный атом азота которых обратимо взаимодействует с сероводородом, дестабилизируя межфазный слой, благодаря чему снижается агрегативная стабильность эмульсии. [7]
В условиях высоких температур в пламени образуются оксиды азота из активных атомов азота и кислорода, а также гидроксильных радикалов, причем реакция протекает очень быстро: N - T-OH - - NO-T-H - T - 165 кДж / моль. [8]
При этом процессе разогреваются поверхностные слои металла, диссоциация аммиака с образованием активных атомов азота происходит вблизи азотируемой поверхности и создаются наиболее благоприятные условия для диффузии азота. [9]
Последнее соединение содержит лишь один нейтральный лиганд на атом Ni, но с двумя активными атомами азота в пара-положении. [10]
Повышение же полярности сложных моноэфиров, составляющих активную основу эмультала, в результате обратимого взаимодействия с сероводородом активного атома азота из их состава, еще более дестабилизирует межфазный слой вокруг глобул водной фазы, что снижает стабильность обратных эмульсий. [11]
Сущность азотирования заключается в том, что аммиак при температуре 500 - 750 С разлагается на азот и водород, а активные атомы азота ( атомарный азот), диффундируя в поверхностный слой, сообщают поверхности стали большую твердость, не влияя на механические свойства сердцевины деталей. [12]
В некоторых случаях для защиты сталей от коррозии применяют азотирование, которое проводят при 650 - 750 С в ванне с аммиаком. В результате активные атомы азота проникают в решетку железа и насыщают поверхностный слой, который приобретает белый серебристый цвет. Длительность обработки колеблется от 20 до 180 мин, в зависимости от температуры среды. [13]
Азотирование, то есть введение азота в поверхностные слои стальных изделий, осуществляется в газовой аммиачной среде. Аммиак диссоциирует при 500 - 560 С, образуя очень активные атомы азота, которые и диффундируют через поверхность материала. Азотирование можно производить и в солевых ваннах, хотя в этом случае из-за использования цианистых солей происходит частичное науглероживание. Эта технология, суть которой в одновременном введении в поверхностный слой стальной заготовки и углерода, и азота, называется поэтому цианированием. [14]
Азотированием называется насыщение поверхности стали азотом. Основоположником азотирования стали является русский ученый проф. Сущность азотирования заключается в том, что аммиак при температуре 500 - 750 С разлагается на азот и водород, и активные атомы азота ( атомарный азот), диффундируя в поверхностный слой, сообщают поверхности стали большую твердость, не влияя на механические свойства сердцевины деталей. После окончательной механической обработки детали закаливают от температуры 960 С с охлаждением в воде или в масле и подвергают отпуску при 600 С также с охлаждением в воде или в масле. Продолжительность азотирования от 12 до 60 и даже до 90 часов в зависимости от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. [15]