Катализаторная крошка

Cтраница 2

Линии: / - сырье; / / - рециркулят; / / / - бензин на стабилизацию; IV - углеводородные газы; V - легкий газойль; VI - водяной пар; VII - пары от продувки реактора паром; VIII - регенерированный катализатор; IX - дымовые газы из бункеров пневмотранспортера; X - закоксованный катализатор; XI - дымовые газы из регенератора - в атмосферу; XII - катализаторная крошка ( мелочь); XIII - - холодный воздух; XIV - нагретый воздух в смеси с дымовыми газами; XV - топливо; XVI - горячая вода для циркуляции через змеевики регенератора; XVII - деаэрированная вода; XVIII - продукты реакций из реактора в ректификационную колонну; XIX - тяжелый газойль. [16]

Схема работы мельницы. [17]

При получении алюмосиликатных катализаторов образуются крошка и сырой гидрогель. Катализаторную крошку используют в нефтепереработке для каталитических процессов и при очистке масел. [18]

Анализ известных технических решений и литературных данных показывает, что некондиционные фракции силикагеля и катализатора крекинга могут быть использованы в качестве фильтрующего материала при очистке сточных вод от взвешенных веществ. Выход катализаторной крошки при производстве шарикового катализатора составляет 80 - 150 кг / т товарного катализатора, что достаточно для обеспечения фильтрующим материалом большого числа фильтровальных установок. [19]

Масла от очистки адсорбентом ГОБ менее ароматизированы: удельная дисперсия пх равна 109 5 - 123 вместо 112 - 127 для масел, очищенных катализаторной крошкой. [20]

На всех современных установках каталитического крекинга использован принцип непрерывного движения катализатора - в виде псевдоожиженного слоя, по линии пневмотранспорта или реже в виде слоя крупногранулированных частиц. Во всех случаях частицы претерпевают трение и удары о стенки аппаратуры и друг о друга, в результате чего они могут раскалываться или истираться. Образование катализаторной крошки и пыли нарушает режим пневмотранспорта и псевдоожи-жения, увеличивает перепад давления в линии. Образующиеся пыль и крошку удаляют, поэтому необходимо заменять их свежими порциями катализатора, что повышает ( иногда очень значительно) расходы на эксплуатацию установки. [21]

После первой регенерации в лабораторных условиях активность падает до 86 % по отношению к первоначальной по толуолу и до 79 % по маслу. Еще большее падение активности наблюдается для адсорбентов после регенерации на установке опытной базы - до 70 % от первоначальной величины. Тем не менее в обоих случаях активность регенерированных адсорбентов остается выше активности свежей катализаторной крошки. [22]

По окончании выжита кокса водяной пар отключают и катализатор просушивают воздухом при температуре, не превышающей допустимую. Температуру в реакторе понижают постепенно. При резком понижении температуры катализатор может растрескаться. После охлаждения катализатора печь и реактор отключают от системы сброса газов регенерации. Регенерированный катализатор выгружают из системы и просеивают для удаления продуктов коррозии и катализаторной крошки, после чего его снова загружают в реактор. [23]

Катализатор в виде шариков 0 3 - 5 мм пересыпается из бункера-сепаратора С-2 пневмоподъемника в бункер реактора Р-1 и равномерно проходит плотным слоем реакционную зону, зону отделения продуктов крекинга и зону отпарки. После этого катализатор выводится из реактора, поступает в загрузочное устройство ( пневмоподъемника А-2 и по стояку поднимается дымовыми газами в бункер-сепаратор С-3. Здесь дымовые газы отделяются и выбрасываются в атмосферу, а катализатор пересыпается в бункер регенератора Р-2. Катализатор проходит через секции, регенератора сверху вниз. В каждую секцию подается воздух для выжига кокса. Регенерированный катализатор ссыпается в загрузочное устройство пневмоподъемника А-1 и поднимается по катализаторопроводу в бункер-сепаратор С-2. Катализаторная крошка отвеивается в сепараторе С-4. Пар, получаемый в регенераторе, поступает в паросборник С-5, а далее расходуется на нужды установки. [24]

В составе силикат-глыбы и готового катализатора и адсорбента содержится свыше 70 % окиси кремния. Пыль, образующаяся в сырьевом отделении при разгрузке, хранении и размоле силикат-глыбы, в сушильно-прокалочном отделении и на складе готовой продукции, представляет собой большую опасность для организма, чем всякая другая пыль, например коксовая, гумбриновая или сульфатная. Применение устройств по герметизации аппаратуры и осуществление механизации процессов является одним из основных мероприятий по технике безопасности и охране труда в производстве алюмосиликатных катализаторов, адсорбентов и силикагелей. Мероприятия по борьбе с пылевыделением на разных участках технологического процесса производства катализаторов и адсорбентов в основном сводятся к следующему. Перед разгрузкой вагонов или платформ с силикат-глыбой последнюю обрызгивают водой из резинового шланга с лейкой на конце. Увлажняют силикат-глыбу и на площадке дробилки перед началом дробления. Увлажнение силикат-глыбы почти полностью ликвидирует основные очаги выделения силикатной пыли. В настоящее время на ряде катализаторных фабрик очистку катализаторной крошки и пыли из-под конвейерных лент проводят методом вытяжной вентиляции, который позволяет проводить уборку одному рабочему быстро и не вдыхая пыли. При транспортировании вертикальными и наклонными элеваторами образующуюся силикатную пыль отсасывают вентилятором действующего дымососа. В прокалочном отделении крошку и мелочь собирают в специальный монжус, из которого содержимое сплошным потоком транспортируется сжатым воздухом в бункер аэробильной мельницы. [25]

Страницы: 1 2