Куск - сплав
Cтраница 1
Куски сплава ввариваются в углубления на поверхности изделия так, чтобы режущая грань кусочка сплава несколько выступала над поверхностью основного металла. Пространство между кусочками сплава заполняют наплавкой литого или порошкообразного сплава. [1]
При прибавлении извести в количестве более 8 5 % часто наблюдается свертывание сплава; при 7 5 % и менее случаи свертывания наблюдаются редко и при энергичном размешивании свернувшиеся куски сплава растворяются. [2]
В посуду наливают глицерин ( толщина слоя около 1 см) и разогревают его примерно до 60 С. Затем в глицерин кладут куски сплава Розе ( см. табл. 10 - 1) и продолжают подогрев до его расплавления. Не следует разогревать расплав выше 100 С. [3]
В посуду наливают глицерин ( толщина слоя около 1 см) и разогревают его примерно до 60 С. Затем в глицерин кладут куски сплава Розе ( см. табл. 10.1) и продолжают подогрев до его расплавления. Не следует разогревать расплав выше 100 С. [4]
Для исследования растворов готовят угольные электроды с чашкообразным углублением, поверхность которых пропитывают полистироловым лаком. Брикеты из порошков и плоские куски сплава приклеивают к поверхности нижнего электрода полистироловым лаком. Верхним электродом во всех случаях служит заточенный на конус угольный стержень. [5]
В месте спая трубка должна быть слегка сужена. Несколько небольших выступов в реакционной трубке предназначены для того, чтобы куски сплава не попадали в приемник. С зтой же целью в трубку помещают несколько более крупных кусков сплава. Трубку следует наполнять не больше, чем наполовину, так как в процессе реакции происходит значительное увеличение объема реагирующих веществ, что может привести к засорению трубки. Приемник охлаждают, погружая его в лед. Отводная трубка от приемника через хлоркальциевую трубку соединена с тягой. Кислород из баллона с игольчатым редуктором и предохранителем пропускают через промы-валку с бромом со скоростью от 4 до 6 пузырьков в секунду. Затем смесь газов проходит через реакционную трубку, температуру поверхности которой можно измерить с помощью термопары или с помощью обыкновенного термометра, помещаемого между трубкой и поверхностью нагрева. Температура же содержимого трубки на участке, где протекает реакция, естественно, окажется выше. [6]
Плавленые карбиды выпускают в виде кусков с острыми гранями. Они имеют очень высокую твердость и температуру плавления ( около 3000 С) и их применяют для оснащения бурового инструмента. Куски сплава ввариваются в углубления на поверхности детали таким образом, чтобы режущая грань выступала над поверхностью. Пространство между кусочками сплава заполняется наплавкой другого твердого сплава, литого и зернообразного. В процессе работы инструмента промежуточный твердый сплав изнашивается быстрее и режущая грань плавленых карбидов все больше выступает над поверхностью и режет горную породу. [7]
Плавленые карбиды выпускают в виде кусков с острыми гранями. Они имеют очень большую твердость и высокую температуру плавления ( около 3000 С) и их применяют для оснащения бурового инструмента. Куски сплава вваривают в углубления на поверхности детали таким образом, чтобы режущая грань сплава выступала над поверхностью. Пространство между кусочками сплава заполняется наплавкой другого твердого сплава, литого или зернообразного. В процессе работы инструмента промежуточный твердый сплав изнашивается быстрее и режущая грань плавленых карбидов все больше выступает над поверхностью и режет горную породу. [8]
 |
Схема дугового металлизатора. [9] |
Эти карбиды имеют высокую твердость ( HRCQ2 - 94), но одновременно значительную хрупкость. Плавленые карбиды состоят из карбида вольфрама, иногда сплавленного с другими элементами. Их выпускают в виде кусков с острыми гранями. Куски сплава вваривают в углубления на поверхности детали таким образом, чтобы режущая грань сплава выступала над поверхностью. В процессе работы промежуточный твердый сплав изнашивается быстрее, поэтому режущая грань плавленых карбидов выступает. [10]
Охлажденный сплав обрабатывают 40 % - ной винной кислотой. Обычно берут винной кислоты столько, сколько было взято пиросернокислой соли. Для удаления сплава из тигля последний частично наполняют растворителем, помещают на сетку или водяную баню и нагревают до тех пор, пока сплав не отстанет. Обычно куски сплава отстают от стенок тигля почти сразу. Содержимое тигля переносят в стакан, тигель тщательно споласкивают сначала растворителем, потом возможно малым количеством дестиллированной воды. Раствор в стакане нагревают при помешивании до тех пор, пока сплав не растворится. При наличии остатка его отфильтровывают и повторяют сплавление и выщелачивание винной кислотой. Соединенные фильтраты после сплавления разбавляют таким образом, чтобы они содержали 5 % винной кислоты. Затем раствор при 60 насыщают сероводородом и оставляют стоять в течение часа. Сернистый осадок отфильтровывают и промывают 2 % - ным раствором серной кислоты ( по объему), насыщенным сероводородом и содержащим 1 % винной кислоты. Waterhouse a u W. R. Schoeller a2 осадок сернистых металлов всегда слегка загрязнен земельными кислотами, и потому при тщательных анализах его надо повторно обработать и отдельно определить в нем тантал и ниобий. [11]
Методы наварки пламенем газовой горелки диференцируются в зависимости от вида горючего вещества и от интенсивности пламени горелки. Так например, при работе смесью кислород - ацетилен развивается очень высокая температура, которая свободно прожигает и расплавляет металл. При работе же смесью кислород - ( буровой газ получается меньшая температура. В связи с этим при работе с кислородо-ацетиленовой горелкой металл лезвий расплавляется, и куски сплава ввариваются в его тело. При работе с кислородно-буровым газом кусочки сплава напаиваются на поверхности лезвия при помощи чугунного или медного припоя. [12]
Через нек-рое время ( обыкновенно не менее 5 мин. Неудобство описываемого способа заключается в большем, чем следует по расчету, расходе элементов-восстановителей, что объясняется запутыванием мелких кусков сплава в шлаке и кроме того окислением рас-кислителей не только растворенной в стали закисью железа, но и шлаком, а также непосредственно кислородом пламени. Стремясь сократить расход раскислителей, вводят их непосредственно в ковши в твердом состоянии ( ферроманган, ферросилиций) до выпуска стали. Не доверяя этому, прибегают к компромиссу-введению добавочных ( богатых Мп и Si) в жолоб, по к-рому течет сталь в ковш. Металл увлекает с собой куски сплава, хорошо перемешивается при ударе о дно ковша или поверхность уже залитой стали и в результате дает хорошо раскисленную однородную сталь. [13]
Страницы: 1