Куск - ферросилиций
Cтраница 1
 |
Схема производства тетрахлорсилана хлорированием ферросилиция. [1] |
Куски ферросилиция имеют размер 50 - 60 мм. [2]
Вместе с илом удаляются и куски ферросилиция, которые сбрасываются с решетки при ее периодическом повороте. В случае неповоротной решетки ферросилиций удаляется при очередной чистке генератора. Во время слива ила в генератор добавляют свежую воду. Образовавшийся ацетилен проходит через воду, где охлаждается и промывается от аммиака и сероводорода, и поступает в газосборник, откуда через газоотборчый кран 7 идет на потребление. [3]
Наиболее часто в промышленности применяют газовое силицирование в печах с вращающимися ретортами, в которые засыпают детали и куски ферросилиция или карбида кремния. [5]
Диффузионное хромирование применяется для труб теплообменников, электродов автомобильных свечей, различных промышленных деталей и др. 5) С и л и-ц и р о в а н н е - проводится при 950 - 1050: а) в порошкообразной смеси, состоящей из 60 % ферросилиция или карбида кремния, 39 % А12О3 и 1 % NH4C1; б) в среде хлора в ретортной печи, в к-рую загружают обрабатываемые стальные детали, куски ферросилиция или карбида кремния. Обработанные детали кислотоупорны ( особенно в азотной, серной и соляной к-тах), коррозионноустойчивы в простой и морской воде и обладают повышенной износоустойчивостью. Силицирование повышает также окалино-стойкость некоторых металлов и сплавов ( особенно молибдена); применяется для обработки стальных деталей химия, машиностроения и деталей, работающих в морской воде. [6]
В качестве сырья применяют шихту, содержащую 70 % металлического кремния и 30 % ферросилиция марки ФС-75 или только ферросилиций марки ФС-90. Куски ферросилиция имеют размер 50 - 60 мм. [8]
В загрузочные устройства засыпают карбид, имеющий размеры кусков, предусмотренные паспортом для данного аппарата. При этом: необходимо отобрать куски ферросилиция, а в генераторах, работающих по контактной системе. Для генераторов остальных систем пыль отсеивается только в том случае, если ее количество превышает норму, установ - ленную ГОСТом на карбид кальция. [9]
Силицирование можно проводить в порошкообразных смесях, состоящих из 60 % ферросилиция, 39 % окиси алюминия и 1 % хлористого аммония, но наиболее часто применяют газовое силицирование. В печи с вращающимися ретортами засыпают детали и куски ферросилиция или карбида кремния. [10]
На некоторых карбидных заводах дробленый карбид кальция очищают от ферросилиция при помощи электромагнитных сепараторов. Однако и при наличии такой очистки могут иметь место случаи, когда куски ферросилиция, находящиеся внутри больших кусков карбида кальция, останутся неизвлеченными, а затем, находясь уже в барабане, освобождаются от обволакивающего их карбида. Следует также отметить, что ферросилиций, содержащий более 30 % кремния, не обладает магнитными. [11]
Электромагнитный сепаратор представляет собой вращающийся барабан, через который перекинута лента резинового транспортера таким образом, что он является как бы ведущим барабаном транспортера. Внутри барабана расположены электромагниты, создающие электромагнитное поле на той половине барабана, которая обращена к приемной воронке сортировочного барабана; в другой половине барабана электромагнитного поля нет и здесь куски ферросилиция не притягиваются. [12]
Технологическая схема процесса ( рис. 9 - 3) включает следующие стадии: 1) измельчение сырья и составление шихты; 2) хлорирование; 3) последовательная конденсация твердых возгонов и четыреххлористого кремния; 4) ректификация четыреххлористого кремния; 5) очистка отходящих газов. Некоторые различия схем, принятых разными заводами, обусловлены типом основного оборудования, в частности хлоратора. В качестве сырья применяют шихту, содержащую 70 % металлического кремния и 30 % ферросилиция марки ФС-75 или только ферросилиций марки ФС-90; куски ферросилиция имеют размер примерно 50 - 60 мм. [13]
Страницы: 1