Мелкозернистый аустенит

Cтраница 1

В мелкозернистом аустените пластическая деформация протекает гораздо равномернее - на множестве кристаллографических плоскостей в мелких зернах. Крупных игл не образуется; мартенсит получается гораздо менее напряженным. [1]

Продукты превращения мелкозернистого аустенита, как равновесные, так и метастабильные, имеют более высокие пластичность и вязкость и меньшую чувствительность к концентраторам напряжений, чем соответствующие продукты превращения крупнозернистого аустенита. [2]

Твердая науглероженная поверхность приобретает структуру мелкозернистого аустенита. При последующей закалке она получает твердую структуру мелко-игольчатого мартенсита ( фиг. [3]

Твердая науглероженная поверхность приобретает структуру мелкозернистого аустенита. При последующей закалке поверхность приобретает твердую структуру мелкоигольчатого мартенсита ( фиг. [4]

Смещение критических точек при непрерывном охлаждении. [5]

В равных условиях охлаждения распад неустойчивого мелкозернистого аустенита может быть более полным - до сорбита или даже перлита. Но в условиях повышенной скорости охлаждения перегретого металла с укрупненным зерном вполне вероятна закалка с образованием метастабильной структуры и резким снижением пластических свойств сварного соединения. В этом случае могут появиться холодные трещины. [6]

В литом состоянии сталь имеет структуру мелкозернистого аустенита и включает небольшое количество эвтектики. Карбидная фаза состоит из карбида титана, а также из гексагонального и кубического карбидов, связанных в основном в двойных эвтектиках. С увеличением содержания гексагонального карбида для сталей такого типа во всех случаях отмечено снижение сопротивления изнашиванию. [7]

Превращение перлита в аустенит сопровождается образованием мелкозернистого аустенита. [8]

При этом, как было описано в предыдущей главе, происходит фазовая перекристаллизация с образованием мелкозернистого аустенита. Время выдержки при нагреве должно быть значительным. При последующем медленном охлаждении ( скорость его различна для углеродистой и легированной стали) происходит полный распад аустенита с образованием мелкозернистой структуры перлита и феррита. [9]

При закалке доэвтектоидных сталей ( рис. 122) нагрев следует вести до температуры, лежащей несколько выше ( на 30 - 40) критической точки Ас3 - для получения однородного мелкозернистого аустенита, который при последующем быстром охлаждении превращается в мартенсит. [10]

В зависимости от максимальных температур и скоростей нагрева в зоне температурного влияния ( з.т.в.) в нормальном направлении к поверхности реза существуют слои с различным состоянием перед началом охлаждения: с исходной структурой металла ( температура нагрева не превышает Ас) с частичной аустенити-зацией ( температура нагрева находится между Ас и Ас3), участок мелкозернистого аустенита ( нагрев выше Ас3) и крупнозернистого аустенита, прилегающего к оплавленному металлу ( нагрев значительно выше Ас3), и участок оплавленного металла. [11]

Эффект интенсификации диффузии при электротермической обработке можно объяснить действием следующих факторов: существованием большого количества облегченных путей диффузии по границам мелких зерен и блоков мозаики аустенита, образовавшегося при быстром нагреве, и наличием более благоприятных условий диффузии при высоких температурах в случае быстрого нагрева под закалку, что обусловлено смещением фазовых превращений при быстром нагреве в область высоких температур. Ускорение диффузии в мелкозернистом аустените может быть связано с увеличением роли пограничной диффузии, превосходящей скорость диффузии в объеме зерна. Существенное влияние оказывает также повышенная концентрация вакансий. [12]

График ( режим термической обработки ( простая термическая обработка. [13]

При нагреве крупная исходная ферритоперлитная структура дрэвтектоидных сталей превращается в мелкую структуру аустенита. При последующем медленном охлаждении из мелкозернистого аустенита образуется мелкая ферритоперлитная структура. [14]

Зависимость предела прочности технического железа от температуры нагрева после наклепа и схемы изменении микроструктуры. [15]

Страницы: 1 2