Обычный допуск

Cтраница 1

У. Зависимость усадочного коэффициента ( OIHO. [1]

Обычный допуск для деталей очень малого размера лежит в пределах ( 0 1 - f - 0 2) мм, а для средних и больших деталей допуск составляет 1 5 - 4 % от линейного размера. [2]

Зависимость усадочного коэффициента ( отношения линейного размера отформованной детали lt к размеру после обжига / 2 радиофарфора от удельного давления при прессовании. [3]

Обычный допуск для деталей очень малого размера лежит в пределах ( 0 1 - - - 0 2) мм, а для средних-и больших деталей допуск составляет 1 5 - 4 % от линейного размера. [4]

Так, например, при изготовлении плунжерных пар обычным допуском на зазоры в соединениях является допуск в 2 - 3 микрона, что требует от каждой из сопряженных деталей точности, характеризуемой допуском в 1 - 2 микрона. В сопряжении ответственных деталей теодолитов допускается колебание зазоров в пределах от 0 6 до 1 0 микрона. При ужесточении поля допуска для деталей шарикоподшипника в два раза увеличивается вдвое и срок его службы. [5]

Штамповка заготовок, нарезанных из сортового проката с обычными допусками на резку в штампах с компенсаторами, обеспечивает получение качественных поковок и безопасное размещение избытка металла, обеспечивает безопасность процесса и спокойную работу пресса, повышает стойкость штампов, однако наличие компенсаторов усложняет конструкцию штампов, требует точной наладки и регулировки усилий компенсаторов. [6]

При штамповке заготовок, изрезанных из сортового проката с обычными допусками на резку в штампах с компенсаторами, получают качественные поковки, а также обеспечиваются: безопасное размещение избытка металла и течение процесса штамповки, спокойная работа пресса, повышение стойкости штампов. Однако наличие компенсаторов усложняет конструкцию штампов и требует точной наладки и регулирования усилий компенсаторов. [7]

Ориентируясь на вероятные значения размеров резьбы, детали изготовляют с обычными допусками и проверяют их как до покрытия, так и после него одними и теми же калибрами. Взаимозаменяемость изделии обеспечивается при этом в полной мере, но часть деталей после покрытия может оказаться забракованной. При допусках изделий по 3-му классу точности процент забракованных деталей после покрытия оказывается настолько малым, что отдельные предприятия охотно пользуются этим способом и не вводят специальных допусков до покрытия. Однако для 2-го и тем более 1-го класса точности случаи брака после покрытия выражаются сравнительно большими числами. Это вынуждает смещать поля допусков нарезанных изделий и применять соответствующие специальные калибры. [8]

Ориентируясь на вероятностные значения размеров резьбы, детали изготовляют с обычными допусками и проверяют их как до покрытия, так и после него одними и теми же калибрами. Взаимозаменяемость деталей обеспечивается при этом в полной мере, но часть деталей после покрытия может Оказаться забракованной. При допусках деталей по 3-му классу точности процент забракованных деталей после покрытия оказывается настолько малым, что отдельные предприятия охотно пользуются этим способом и не вводят специальных допусков до покрытия. Однако для 2-го и тем более 1-го класса точности случаи брака после покрытия выражаются сравнительно большими числами. [9]

В общем точность вычислений подобного рода, вероятно, лежит в пределах обычных допусков при технических расчетах; применение этого метода для оценки влияния температур, давлений и концентраций при изменении их в широких пределах должно давать правильные сравнительные данные. [10]

Действительно, корпус двигателя, в котором располагаются подшипники, всегда состоит из нескольких частей, которые центрируются друг относительно друга с допуском, большим обычного допуска на радиальный зазор в подшипниках качения. Это и делает невозможным применение у ротора обычного третьего подшипника. [11]

В уравнение (2.18) в отличие от уравнений, приводимых в литературе [1, 2], введены новые члены ( NT, 6М5Лг и Aper N, а также приведенный допуск бЛгг взамен обычного допуска бЛ - / - го функционального параметра. [12]

Допуск на перпендикулярность между шлифованной и литой поверхностями составляет 1 / 2 град. Обычный допуск на расстояние между двумя шлифованными параллельными поверхностями составляет 0 13 мм. [13]

Вес медной оболочки платинитовых проволок различного диаметра. [14]

Наиболее употребительна проволока диаметром 0 35 мм. Обычный допуск для проволоки до 0 4 мм составляет 0 015 мм, для проволок большего диаметра 0 02 мм. Однако некоторые изготовители электронных приборов требуют установления допуска на диаметр, равного 0 005 мм для всех диаметров. [15]

Страницы: 1 2