Калибрующая ленточка

Cтраница 2

На рис. 36 представлены зависимости момента трения, шероховатости и размера отверстий от скорости резания. Они являются характерными для обработки сталей 45 и 40Х развертками из быстрорежущих сталей и показывают, что увеличение скорости резания приводит к уменьшению момента трения на калибрующих ленточках, увеличению шероховатости и разбивки отверстий. [16]

Это объясняется тем, что наличие нароста на направляющих приводит к большему искажению размеров, погрешностей профиля и шероховатости поверхности отверстий, чем наличие нароста на калибрующих ленточках инструмента. [17]

Калибрование отверстия шариком. [18]

В собранном виде радиальное биение рабочих элементов относительно направляющих не должно превышать 0 02 - 0 05 мм. Это требование обеспечивают высокой точностью деталей оправки: радиальное биение стержня не более 0 01 - 0 02 мм, неперпендикулярность торца элементов и промежуточных втулок, биение калибрующей ленточки элементов относительно поверхности отверстия не более 0 005 - 0 01 мм. [19]

Скорости резания и подачи при зенкеровании. [20]

На рис. 169, г показаны элементы режущей части зенкера. Основную функцию выполняет режущая кромка, расположенная под углом ф45 - - 60, причем у режущей части она заточена до остроты -, а у направляющей на вершине зуба имеется калибрующая ленточка шириной 1 0 - 2 5 мм, назначение которой - снимать после прохода режущей кромкой следы неровности ( ступени) с поверхности отверстия. [21]

Огранка встречается при работе по всем трем кинематическим схемам ( см. рис. 1.12), но особенно больших значений достигает при обработке по схеме с вращением заготовки и инструмента. Наряду с диаметром и глубиной отверстия, кинематической схемой и режимом резания на параметры огранки ( значение А, число граней и угол их наклона) существенно влияют угловое расположение и размеры направляющих, а также размеры калибрующей ленточки лезвия и вылет вершины относительно передних концов направляющих. Огранка на поверхности отверстия вызывает преждевременный выход из строя инструмента вследствие выкрашивания твердосплавных направляющих элементов, а в ряде случаев и поломки режущего элемента. В связи с этим огранка нежелательна, а часто вообще недопустима не только как дефект поверхности отверстия, но и как фактор, существенно снижающий стойкость инструмента. [22]

Зависимость линейного износа д. задней поверхности резцов из стали Р6М5 при точении стали 45 всухую от пути Z. резания ( обозначения износа на 7. [23]

Шероховатость обработанной поверхности получается большей. При работе с маслами с высоким содержанием присадок или с эмульсиями и синтетическими СОЖ нарост значительно уменьшается. Вследствие этого в работу вступают калибрующие ленточки развертки, сглаживая микронеровности на стенках отверстий. Шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но на профилограммах все же периодически фиксируются глубокие впадины, вызванные наростом. Общий крутящий момент при развертывании возрастает вследствие увеличения момента трения ленточек о стенки отверстия. Химически активные жидкости, исключая частично или полностью образование нароста, способствуют получению еще более значительной усадки отверстий. В этом случае шероховатость стенок отверстия определяется шероховатостью ленточек развертки, которая как бы копируется на обработанной поверхности. [24]

Причины изменения шероховатости и размера отверстий за время работы разверток при развертывании сталей 45 и 40Х могут быть следующими. Неизбежное осевое биение режущих кромок разверток приводит к разбивке отверстий в первоначальный момент резания. По мере нарастания износа разверток и уменьшения разбивки вступают в работу калибрующие ленточки, ранее не участвовавшие в формировании отверстий. Большие контактные давления на ленточках развертки, возникающие при усадке отверстий, выглаживают микронеровности, следствием чего является значительное улучшение шероховатости обработанной поверхности. Однако в дальнейшем шероховатость поверхности может возрастать за счет интенсификации адгезионных явлений с ростом износа ( было замечено, что характер износа по задним поверхностям развертки при применении водных СОЖ изменяется от абразивного в начале периода стойкости до адгезионного при развитом износе) и увеличения шероховатости поверхностей развертки. [25]

Режущие элементы, затачиваемые совместно с корпусом рабочей части инструмента. [26]

Монолитные режущие элементы ( рис. 2.7, а) выполняются как единое целое с корпусом рабочей части инструмента. Твердосплавный корпус рабочей части / по профилю поперечного сечения продолжает стебель 2 и припаивается к нему. На рабочей части ( спереди) частично в процессе прессования заготовки рабочей части, а частично при заточке сформированы режущее лезвие, направляющие элементы, канавка для отвода СОЖ со стружкой, круглое или овальное отверстие вдоль всего корпуса, являющееся продолжением отверстия в стебле для подвода СОЖ. Заточка и переточка режущего лезвия и шлифование базовых поверхностей направляющих и калибрующей ленточки производится после прнпаивания рабочей части к стеблю. Инструмент допускает неоднократные переточки, а также неоднократное использование стебля заменой рабочей части. Монолитные режущие элементы применяют в инструментах для сплошного сверления отверстий диаметром до 18 - 20 мм. Известна также другая конструкция монолитного режущего элемента, однако она применяется реже. Режущий элемент, выполненный заодно с рабочей частью, имеет Т - образное поперечное сечение, благодаря которому образуется режущее лезвие и две направляющих. Вставка из такого элемента впаивается в прорезанные пазы в передней части трубчатого стебля, благодаря чему образуется рабочая часть инструмента одностороннего резанил с внутренним отводом стружки, И в этом случае допускаются многократные переточки и использование стебля. Недостатком монолитных элементов является сложность изготовления и невозможность применения разных марок твердого сплава для режущих и направляющих элементов. [27]

Деформирующий элемент сборной опранки. [28]

Материал деформирующих элементов ( твердый сплав ВК15, ВК15М) обеспечивает высокую износостойкость инструмента и высокую изгибную прочность. В собранном виде радиальное биение деформирующих элементов относительно направляющих не должно превышать 0 02 - 0 05 мм. Это требование выполняют за счет высокой точности изготовления деталей оправки. Рабочая форма деформирующих элементов ( рис. 21, я) обычно представляет собой два усеченных конуса с углами р - 3 5 ( наиболее часто 4) и цилиндрическую поверхность ( калибрующую ленточку), соединяющую большие основания конусов. [29]

Однолезвийная расточная головка фирмы Ботек ( Botek с наружным подводом СОЖ и механически закрепляемой неперетачиваемой пластинкой. [30]

Страницы: 1 2 3