Автоматическая автоматизированная линия

Cтраница 1

Автоматические и автоматизированные линии различаются по характеру связи между машинами, из которых скомплектована линия. Связь между машинами может быть жесткой или гибкой. При жесткой связи все машины, составляющие линию, одновременно начинают рабочий ход. Остановка одной из машин приводит к остановке всех остальных машин линии. [1]

Проведенные исследования автоматических и автоматизированных линий, а также станков, предназначенных для встраивания в автоматические линии показывают, что автоматизация системы машин, создание автоматических линий из действующего оборудования приводит к значительному изменению производительности, несмотря на сохранение технологических процессов и основных механизмов. [2]

Штампы в автоматических и автоматизированных линиях кузнечно-штамповочного производства эксплуатируются при большом числе ходов пресса - до 500 ходов в 1 мин, что приводит к быстрому износу инструмента. [3]

Схема компоновки автоматизированной линии из автоматов, полуавтоматов и участков ручных работ для сборки конденсаторов. [4]

Рассмотренные компоновки классифицируют автоматические и автоматизированные линии сборки по основным типам. Внутри каждого из них может быть более детальная конкретизация. Она будет выявляться по мере развития автоматизации сборки изделий в целом, а не их отдельных узлов, когда можно обойтись применением отдельных сборочных автоматов. [5]

Исходя из перечисленных выше соображений, можно наметить следующие три направления компоновки автоматических и автоматизированных линий сборки: 1) из отдельных автоматических сборочных механизмов и позиций ручной сборки, связанных единым транспортным устройством, 2) из ряда синхронно работающих сборочных автоматов и полуавтоматов, связанных автоматическими перегружателями, 3) из сборочных автоматов, полуавтоматов и участков ручной сборки, связанных лотками, транспортерами и перегружателями. [6]

Универсальное прессовое оборудование, оснащенное автоматическими подачами позволяет переходить от автоматизации отдельных операций на прессах к комплексной механизации и автоматизации производства деталей путем создания автоматических и автоматизированных линий. [7]

В холодноштамповочном производстве используют следующие способы автоматизации 15 ]: 1) автоматизация штамповки на универсальных прессах; 2) штамповка на универсальных штамповочных автоматах, позволяющих путем переналадки получать различные по форме детали; 3) штамповка на специальных автоматах, предназначенных для изготовления одной определенной детали; 4) комплексная автоматизация с применением автоматических и автоматизированных линий. [8]

Электроснабжения при механической обработке металла важно для всех отраслей, так как механообработка всеобъемлюща. Основное электропотребляющее оборудование - металлорежущие станки: токарные, карусельные, фрезерные, строгальные, долбежные, протяжные, расточные, сверлильные, шлифовальные, зубонарезные, обрабатывающие центры и др. Парк сборочного оборудования составляют автоматические и автоматизированные линии, автоматы и полуавтоматы, механизированные стенды, конвейеры, испытательное оборудование. [9]

Другой комплексной проблемой является создание и освоение использования современных достижений в области кузнечно-штамповочного производства, высокопроизводительного кузнечно-прессового оборудования и автоматических комплексов, в том числе автоматических линий, комплексов и участков с программным управлением и управляемых от ЭВМ, обеспечивающих повышение производительности кузнечно-прессового оборудования в 2 - 2 1 раза и устраняющих тяжелый физический и утомительный монотонный труд. Решение этой проблемы связано с созданием и освоением производства автоматизированных и автоматических машинных систем для производства поковок, обеспечивающих повышение производительности труда в 1 5 - 2 раза и снижение расхода металла на 7 - 8 %; автоматических комплексов оборудования ( модулей) для синтеза на их базе автоматических и автоматизированных линий производства точных заготовок широкой номенклатуры горячим и полугорячим объемным деформированием с электронными и программными системами управления с использованием промышленных манипуляторов, обеспечивающих повышение производительности труда в 1 5 раза и снижение расхода металла на 20 - 30 %; быстропереналаживаемых автоматизированных машинных систем с управлением от ЭВМ, включающих нагрев для получения радиальным обжатием в горячем и холодном состоянии деталей с вытянутой осью; автоматических и автоматизированных линий и комплексов для получения деталей широкой номенклатуры методом холодной объемной штамповки с программным управлением и использованием промышленных роботов; многономенклатурных обрабатывающих центров для получения вырубкой-пробивкой, вытяжкой и гибкой деталей из листового проката с управлением от ЭВМ; автоматических машинных систем для получения прессованием и литьем изделий из пластмасс и вспениваемых пластиков с управлением от ЭВМ; автоматических и автоматизированных комплексов оборудования для прессования деталей из порошков и штамповки специальных заготовок с программным управлением, обеспечивающих комплектование на их базе участков, управляемых от ЭВМ; тяжелого и уникального кузнечно-прессового оборудования со средствами механизации, в том числе с программным управлением, для получения крупных и сложных поковок сплошных и с внутренними полостями из алюминия, титана, стали. [10]

Трудность создания буферных запасов между сборочными агрегатами автоматической линии объясняется прежде всего трудностью ориентации узла по сравнению с ориентацией отдельной детали. Это обычно вызывается тем, что базовая деталь при сборке изделия имеет более сложную форму, чем другие детали. Положение осложняется тем, что не каждая деталь, соединяемая с базовой, сразу же закрепляется так, чтобы выполненное соединение не нарушалось при перемене положения базовой детали. И, наконец, сложность формы базовых деталей часто не позволяет создать бункерные устройства. Все это приводит к тому, что в большинстве случаев автоматические и автоматизированные линии сборки не имеют буферных запасов между сборочными агрегатами и вынуждены работать при их жесткой связи. При простой форме собираемых узлов целесообразно предусматривать промежуточные бункера между сборочными агрегатами. При невозможности создания бункерных устройств необходимо предусматривать промежуточные магазинные устройства, заполняемые предварительно вручную и включаемые в работу при отказе автоматических перегружателей. Отсутствие буферных запасов, кроме возможных перебоев в работе сборочной линии, требует соблюдения точной синхронизации работы по времени между отдельными агрегатами линии и автоматическими перегружателями. [12]

Страницы: 1