Поточно-конвейерная линия

Cтраница 1

Состав плиточных масс, % ( для заводов, работающих на привозном сырье. [1]

Поточно-конвейерная линия ( рис, 5) работает следующим образом: плитки, отпрессованные на прессе ( К / РКп 125, KPV-160) проходят через устройство для зачистки заусениц и поступают на при-емно-распределительный конвейер, на котором при помощи специальной автострелки производится разделение двух потоков плиток, выходящих из пресса на четыре ручья при производительности линии 250 тыс. м2 и на шесть ручьев при производительности линии 500 тыс. м2 плиток в год. По роликовому конвейеру или втулочно-роликовым цепям плитки поступают в сушилку. [2]

Состав плиточных масс, % ( для заводов, работающих на привозном сырье. [3]

Поточно-конвейерная линия ( рис. 5) работает следующим образом: плитки, отпрессованные на прессе ( К / РКп 125, KPV-160) проходят через устройство для зачистки заусениц и поступают на при-емно-распределительный конвейер, на котором при помощи специальной автострелки производится разделение двух потоков плиток, выходящих из пресса на четыре ручья при производительности линии 250 тыс. м2 и на шесть ручьев при производительности линии 500 тыс. м2 плиток в год. По роликовому конвейеру или втулочно-роликовым цепям плитки поступают в сушилку. [4]

Схема поточно-конвейерной линии для изготовления наружных. [5]

Поточно-конвейерная линия представляет собой замкнутое технологическое кольцо, состоящее из двух параллельных участ ков, соединенных между собой передаточными рольгангами. На участках размещено 10 технологических постов, на которых производятся все операции по изготовлению изделий. На втором участке расположена вертикальная камера тепловлажностной обработки изделий. [6]

Поточно-конвейерные линии состоят из следующих основных агрегатов; распылительной сушилки для приготовления пресс-порошка; коленно-рычажного пресса КРКп-125 или гидравлического пресса КРУ-160; приемо-раздаточного устройства с автоматическим приспособлением для перегруппировки изделий; газовой щелевой секционной сушилки с инжекционными микрофакельными горелками; щелевой роликовой печи с инжекционными беспламенными горелками; глазуровочного устройства; роликовой или сетчатой печи для политого обжига. Сушка плиток осуществляется при 220 - 240 С в течение 9 мин, утильный обжиг - при максимальной температуре 1000 - 1050 С в течение 17 - 20 мин, политой обжиг - при максимальной температуре 940 - 1000 С в течение 28 - 30 мин. [7]

Поточно-конвейерная линия производства плиток способом литья состоит из двух последовательно расположенных конвейеров - литьевого и сушильного - и щелевой роликовой печи для обжига плиток. Сущность технологии их получения указанным способом заключается в следующем. На пористую керамическую подставку ( лещадку) последовательно наносят три слоя шликера: разделительный, плиточный и глазурный. [8]

На поточно-конвейерной линии могут изготовляться трех слойные панели наружных стен, а при незначительных изменениях в оборудовании - и однослойные. [9]

На поточно-конвейерной линии почти все операции ( перемещение форм по линии, раскрывание и закрывание бортов форм, смазка, укладка легкого бетона в ребра, отделка наружной поверхности и тепловая обработка) механизированы и автоматизированы, что позволяет значительно сократить цикл и снизить трудозатраты на 1 м3 изделия. [10]

Разработанные в НИИСтройкерамике автоматизированные поточно-конвейерные линии позволили сократить цикл производства керамических плиток с 80 - 100 ч при старой технологии ( обезвоживание керамических масс в фильтр-прессах и последующая сушка в сушильных барабанах, помол в дезинтеграторах и просев порошка на ситах бурат, многочасовой период сушки плиток в камерных и туннельных сушилках и двукратный обжиг в туннельных печах) до 50 - 70 мин, причем этот период охватывает весь процесс производства плиток, в том числе приготовление пресс-порошков в башенных распылительных сушилках, сушку в конвейерных сушилках и обжиг в щелевых печах с роликовым или сетчатым конвейером. [11]

Для устойчивой работы поточно-конвейерных линий по установленному ритму необходимо бесперебойное обеспечение узлами и запасными частями. Изготовление и ремонт узлов и деталей подвижного состава организованы в специализированных цехах ремонтных заводов и на ряде специализированных предприятий, а на позициях поточно-конвейерных линий сборочных цехов производятся в основном сборочные работы из предварительно подготовленных узлов. На Даугавпилсском заводе разработаны, изготовлены и внедрены поточно-конвейерные линии с комплексной механизацией ремонта тепловозов, дизелей, тележек и других крупных агрегатов. На этом заводе действует 11 поточно-конвейерных и механизированных линий. [12]

В результате внедрения поточно-конвейерной линии по ремонту дизелей и рациональной организации рабочих мест повысилась культура производства в цехе, улучшилось качество сборочных работ, достигнута ритмичная выдача отремонтированных дизелей. [13]

На рис. 88 изображена поточно-конвейерная линия для ремонта автосцепок и тяговых хомутов в условиях вагонных депо. Эта линия представляет собой замкнутый пульсирующий конвейер карусельного типа, на рельсах которого установлены платформы, соединенные между собой и приводимые в движение приводной станцией. На каждой из платформ находятся стенды-манипуляторы для сварочных работ. Конвейер имеет 8 спаренных позиций ( можно применять и 7 позиций) с ритмом 15 мин и производительностью 32 автосцепки в смену. Каждая позиция оснащена специальным оборудованием, технологической оснасткой и инструментом. Позиции сварочных и зачистных работ размещаются в кабинах с вентиляционными устройствами. Конвейерная линия оборудована окрасоч-но-сушильным участком. [14]

Глазуровочная установка с центробежным дисковым распылителем. [15]

Страницы: 1 2 3 4