Лист - миканит
Cтраница 3
 |
Схема технологического процесса прессования термостойкого миканита. [31] |
На рис. 2 - 1 схематически изображена сборка пакета из листов миканита и представлена схема электрического соединения для сушки этого пакета токами технической частоты. [32]
Нижняя подвижная часть башни 2 поднимается, в образовавшийся просвет передвигается лист миканита и покрывается сверху второй бумажной подложкой. [33]
Слюду флогопит размером 4 нагревостойкую III группу III сорта предварительно отсортировывают на машине и развешивают в пакетах на каждый лист миканита. Навеска слюды берется в зависимости от толщины миканита и площади листа. Например, для размера 500X570 мм и толщины 0 8 мм берется 800 г слюды. [34]
Образцы коллекторного миканита толщиной 0 4 - 0 6 мм при испытании на расслаиваемость нарезаются на остро отточенных ножницах на пластинки размером 20 X 20 мм, толщиной 0 7 - 1 2 мм - на пластинки размером 40 X 20 мм. Листы миканита толщиной более 1 2 мм распиливают на пластинки размером 40 X 20 мм. [35]
После такой термообработки миканит подвергают интенсивному охлаждению до 90 - 110 С. Затем листы миканита снимают с пресса и освобождают от поверхностного слоя слюды мусковит. Следует заметить, что на эту слюду аммофос не оказывает воздействия в связи с тем, что химический состав ее отличен от химического состава флогопита. [36]
 |
Основные свойства слюды. [37] |
Коллекторный миканит изготовляется в виде листов толщиной порядка миллиметров из флогопита на шеллаке или глифтале. Из листов миканита штампуются изоляционные прокладки между пластинами коллектора. [38]
 |
Пробивное напряжение в отдельных точках формовочных миканитов. [39] |
Листы миканита изготовляют на одном связующем. На поверхности листов миканита не допускаются отслоение пластинок слюды и промазка поверхности склеивающим веществом. На поверхности листов миканита, изготовленного - с применением глифталевой смолы, допускается подклейка отдельных пластинок слюды шеллачным лаком. [40]
Насыпанная ровным слоем слюда с равномерно распределенной в ней смолой, покрытая с двух сторон бумагой, попадает в плиты спекания 9 башни, где при температуре 150 10 С ( в случае применения шеллачной смолы) или при температуре 200 - 250 С ( при применении глифталевой смолы) происходит предварительная запечка заготовок. Время спекания листа миканита примерно равно времени насыпки следующего листа и составляет 1 - 2 5 мин в зависимости от толщины насыпаемых заготовок. [41]
В машинах с кремнийорганической изоляцией применяется тот же формовочный миканит или специальный ФФКА. Заготовки из листов миканита закладываются в несколько слоев в пресс-форму ( для получения заданной толщины) и прессуются при удельном давлении на рабочую поверхность 300 - 500 кГ / см2 ( 30 - 50 Мн / мг) и температуре около 200 С. При больших диаметрах коллекторов манжеты выполняются из отдельных секторов, имеющих обычно одну треть требуемой конечной толщины манжеты и накладываемых друг на друга со сдвигом стыков в разных слоях. [42]
Хранить миканит следует в закрытом, сухом, чистом помещении с температурой воздуха не ниже 10 и не выше 35 СС. При хранении в распакованном состоянии листы миканита необходимо прокладывать бумагой и комплектовать в пачки, которые заворачивают во влагонепроницаемую бумагу. [43]
На первый слой слюды наносится плоской кистью тонкий слой лака, затем раскладывается второй слой слюды и снова наносится слой лака. Раскладка слюды и нанесение лака производится до получения листа миканита заданной толщины, что определяется обычно полной расклейкой, выданной на лист навески слюды. При ручном способе клейки на специальных столах и конвейерных машинах возможно изготовление листов различных толщин. [44]
 |
Пресс-форма для изготовления миканитовых манжет.| Развертка сегмента ( а и миканитовая манжета ( б. [45] |
Страницы: 1 2 3 4