Cтраница 2
На рис. 12.8 приведено изображение прибора Бенбоу и Рэслера. Образцы вырезаются из листа полимера толщиной 6 мм; их ширина колеблется от 25 до 100 мм, а длина - от 150 до 300 мм. [16]
Полимер устойчив к действию света, атмосферных условий, растворов кислот, щелочей, стоек в бензине и маслах. При 120 - 160 листы полимера можно штамповать, сохраняя их оптические свойства. Изделия легко поддаются любой механической обработке. [17]
Сульфирование проводят с помощью хлорсульфоновой кислоты, смеси ее с серной кислотой или хлористого сульфурила. Так, например, лист полимера, содержащего пластификатор, толщиной 0.13 мм, обрабатывают хлорсульфоновой кислотой при 20 24 часа [130] MITT при 60 - 80 в течение 10 - 80 мин. [18]
Этот способ рекомендуют для защиты штуцеров аппаратов, работающих при повышенных температурах. Кольцо изготавливают шириной 50 - 60 мм из листа полимера. [19]
Люки аппаратов защищают оклейкой листами дублированного полимера. Фланец люка, как и фланцы аппарата, защищают заготовками из листов недублированного полимера ( ом. Край обкладки люка приваривают к обкладке аппарата после отбор-товки ее. [20]
Вначале проводят предварительную полимеризацию при 70 С в реакторе обычного типа с мешалкой и рубашкой до получения сиропа ( форполимера), который затем разливают в формы. По окончании процесса полимеризации форму охлаждают в воде, разбирают и извлекают из нее лист полимера, который поступает на окончательную отделку - обрезку краев по формату, полировку. [21]
Используется также процесс выделения полимеров из растворов в виде нитей, заключающийся в том, что раствор полимера в растворителе нагнетают небольшими струйками через тонкие отверстия над или под поверхностью нагретой до 99 С воды. При контактировании с горячей водой из струек раствора выделяется растворитель и образуются отдельные либо связанные между собой, частично освобожденные от растворителя нити или листы полимера, плывущие по каналу с текущей водой. По мере продвижения материала растворитель продолжает испаряться, а полимер делается все прочнее, теряя текучесть. К тому моменту, когда полимер достигает конца канала, большая часть растворителя испаряется и материал уже настолько теряет текучесть и уплотняется, что может транспортером переноситься под водой для окончательного испарения растворителя. [22]
Катализатором служила перекись бензоила. Затем прямым сульфированием сухих или предварительно набухших в тетрахлорэтане листов полимера получали катионитовые мембраны. [23]
Небольшое количество растворителя, применяемого для смачивания поверхностей, не может вызвать высокой степени набухания, поэтому скорость диффузии макромолекул в поверхностном слое значительно ниже, чем скорость диффузии макромолекул того же полимера, нагретого до температуры, превышающей температуру его текучести. Сварка растворителем требует значительно большего времени для образования прочного соединения, по сравнению со сваркой нагревом. Для ускорения процесса и повышения прочности соединения сварку растворителем проводят с присадочным материалом. В качестве присадочного материала может служить тот же, что и соединяемый полимер, растворенный в органическом растворителе. Присадочный материал, попав на соединяемые поверхности, быстрее диффундирует в пограничные слои обоих листов полимера, способствуя более быстрому и более полному нарушению поверхности раздела. [24]
Наконец, третий способ получения полимерных покрытий на фундусных щитах основан на использовании готовых листов термопластических смол. Этот способ, однако, пригоден лишь для получения рельефных покрытий. Образуемые указанным способом гладкие или слаборельефные покрытия недостаточно жестки. И это естественно, ибо жесткость изделия задается, как известно, модулем упругости материала и формой изделия. Даже при подборе полимера с достаточно высоким модулем эластичности не удается достигнуть высокой жесткости изделий, если они обладают гладкой плоскостной формой. В то же время получение рельефных листов дает возможность увеличить их жесткость, и тем большую, чем большая глубина рельефа осуществляется на листе термопластического полимера. Сама технология получения полимерных покрытий указанным способом достаточно проста. [25]