Cтраница 1
Достижение стабильной и высокой твердости во многом определяется рациональным выбором марки стали и способом ее термической обработки. [1]
Для достижения высокой твердости и износостойкости, хороших диэлектрических характеристик толщина оксидных покрытий должна быть не менее 40 - 50 мкм, что значительно выше, чем при защитно-декоративном оксидировании. Основой электролитов для реализации таких процессов являются серная, щавелевая, сульфосалициловая кислоты. Формирование в них оксидных пленок требуемой толщины становится возможным лишь после принятия мер по уменьшению их растворимости путем введения в раствор добавок или применения специальных режимов электролиза. [2]
Одним из средств достижения высокой твердости поверхностного слоя материала зубчатых колес является объемная закалка, которая, однако, приводит к созданию в стали значительных временных и остаточных напряжений, влияющих на точность и прочность колес. Отсутствие в настоящее время методики расчета закалочных напряжений в зубчатых колесах объясняется сложностью протекающих в стали при закалке физико-механических процессов и сложностью геометрии колеса. [3]
В некоторых случаях для достижения высокой твердости и сопротивления износу специально получают отбеленную зону в чугунной отливке. Для этого в литейную форму вставляют металлические холодильники, обеспечивающие высокую скорость затвердевания и охлаждения с образованием цементита. Так поступают при отливке чугунных лемехов, устанавливая холодильники в тех местах, где расположены лезвие и носок. [4]
После цементации они закаливаются с достижением высокой твердости только в насыщенном поверхностном слое - чаще толщиной до 1 - 1 5 мм и сохраняют при этом вязкую сердцевину со сравнительно невысокой твердостью. Поскольку содержание углерода в поверхностном слое в этом случае повышенное ( - 0 8 %), то твер-десть ( HRC 60 - 62) и износостойкость высокие. Однако сопротивление нагруженности пониженное из-за малой толщины поверхностного слоя и особенно из-за сравнительно резкого перепада твердости к более мягкой и менее прочной сердцевине. Более резкий переход в твердости у углеродистых сталей, используемых поэтому для работы с меньшими давлениями, и менее резкий - у легированных, имеющих более высокие прочность и твердость в сердце-виде после закалки. [5]
В общем случае усталостного изнашивания необходимость достижения высокой твердости поверхностей проблематична. [6]
В некоторых случаях целью закалки является не достижение высокой твердости, обеспечиваемой мартен-ситным превращением, а. [7]
Материал червяков должен хорошо поддаваться термической обработке для достижения высокой твердости и при этом не давать значительных искривлений по длине червяка. [8]
Однако в случае сохранения кубической модификации карбида вольфрама ( закалкой от температур выше 2525 С), для которой, очевидно, характерен высокий статистический вес зр3 - конфигураций, следует ожидать достижения высокой твердости. [9]
Глубина цементованного слоя ( при содержании углерода порядка 0 4 %) обычно лежит в пределах 0 5 - 2 5 мм. Для достижения высокой твердости поверхности и вязкой сердцевины после цементации всегда проводится закалка с низким отпуском. [10]
Химико-термическую обработку применяют с целью изменения химического состава и свойств поверхностных слоев стали за счет диффузии того или иного элемента из внешней среды в сталь. Наиболее часто ее производят для достижения высокой твердости и сопротивления износу поверхностных слоев при одновременном повышении общей прочности детали за счет увеличения предела выносливости. [11]
Детали после цементации подвергаются закалке для достижения высокой твердости поверхностного слоя и сохранения пластичной сердцевины. [12]
На износ также влияет твердость трущихся поверхностей. Деталь с закаленной поверхностью изнашивается меньше. Для меньшего износа и снижения потерь на трение в червячной передаче требуется высокая твердость рабочих поверхностей витков червяка. Обычно червяки изготовляют из углеродистой или низколегированной стали ( 15Х, 20Х), причем для достижения высокой твердости поверхность витков подвергают цементации и закалке. Такой червяк работает в паре с бронзовым колесом при обильной смазке. [13]