Cтраница 1
Выплавленный баббит собирают и до 25 - 30 % его добавляют к свежему баббиту, идущему на заливку вкладыша. [1]
После обкаточных испытаний масло из компрессора сливают и проверяют наличие металлических включений и остатков выплавленного баббита в картере и на сетке масляного фильтра. При удовлетворительных результатах компрессор заправляют новым ( или регенерированным) маслом, на цилиндры устанавливают и з-акреп-ляют клапанные коробки, укрепляют на них воздушные фильтры и трубопроводы, присоединяют холодильник, устанавливают на нем предохранительный клапан и производят испытание компрессора на нагрев. [2]
Для заливки вкладышей необходимо применять баббит только одной марки. Допускается добавка отходов или ранее выплавленного баббита той же марки ( не более 25 % от общего количества) в виде небольших кусков или стружки. Их загружают в тигель только после расплавления основной массы баббита. [3]
Поверхность трения не должна иметь задиров в виде борозд и трещин с замкнутым контуром. Не допускается отслаивание баббита, ( определяется простукиванием), а также наличие участков с выкрошенным и выплавленным баббитом. Если указанные дефекты занимают площадь более 15 % поверхности подшипника, то производится перезаливка баббита. Толщина слоя баббита не должна быть менее 40 % первоначальной. [4]
Сосуд для расплавления баббита должен быть нагрет до 400 - 500 С, после чего в него закладываются куски баббита весом 1 - 2 кг. Баббит должен быть только одной марки. Присадка выплавленного баббита ( той же марки) производится после расплавления основного баббита и не должна составлять более 20 % от веса свежего металла. [5]
При капитальном ремонте проверяют качество прилегания опорных поверхностей. Трещины всех видов в деталях не допускаются. На рабочих поверхностях участки с отставшим, выкрошенным или выплавленным баббитом и с трещинами замкнутым контуром площадью более 15 % поверхности скольжения не допускаются. На рабочей поверхности пальца ползуна забоины и трещины не допускаются. [6]
Затем осматривают рабочую поверхность каждого цилиндра без их съемки. Поверхность цилиндров должна быть чистой, без задиров и рисок. Далее снимают масляный фильтр и осматривают его сетку, а также внутреннюю поверхность картера с целью выявления остатков выплавленного баббита. [7]
Плавка баббита и выплавка его из подшип-ников производится электронагревом вихревыми токами. Устройство ( рис. 106) состоит из катушки 1 внутренним диаметром 180 мм и высотой 150 мм. Провод должен быть марки ПБД диаметром 3 05 мм. На плавку затрачивается 20 - 25 мин. Катушка устанавливается на подставку 2, под которой помещается банка 3 для выплавленного баббита. Ванночка для плавки баббита или подшипник 4 помещаются внутри катушки. [8]
После лужения подшипника рекомендуется сразу же начинать заливку баббитом, чтобы не допустить окисления заливаемой поверхности. Для этого предварительно в электротиглях расплавляют баббит. Перед загрузкой баббита необходимо электротигель предварительно нагреть. Расплавленный баббит в тигле засыпают слоем сухого хлористого цинка и древесного угля, в результате чего ограничивается доступ к нему воздуха и уменьшается окисление. Слой угля, состоящий из частиц не менее 5 мм, должен иметь толщину 20 - 30 мм. Обычно при плавке к свежему баббиту добавляют до 35 % отходов в виде литников и выплавленного баббита. Используют также баббитовую стружку, предварительно очищенную от частиц железа, смоченную раствором хлористого цинка и спрессованную после высыхания в брикеты. Температура баббита при заливке должна быть 400 С - для Б-83 и 450 С для БН и БТ. [9]