Угольная сырьевая база
Cтраница 1
Состав угольной сырьевой базы предварительно намечается Гипрококсом совместно с углехимическими институтами, согласовывается с организацией, в ведении которой находятся угольные шахты ( или углеобогатительные фабрики) - поставщики сырья, и предста вляется для дальнейшего утверждения. [1]
Сравнительные данные, характеризующие современную угольную сырьевую базу коксования в СССР по названным выше решающим технико-экономическим факторам, изложены на стр. [2]
Выбор схем дробления и измельчения углей определяется характеристикой угольной сырьевой базы. [3]
Состав и схему технологического процесса углеподготовительного цеха определяет характер принятой угольной сырьевой базы. Если в проекте предусматривается обеспечение предприятия обогащенными и природ-но чистыми углями, то подготовка их к коксованию заключается в дроблении и дозировании для получения шихты необходимой крупности и марочного Состава. [4]
Перспектива технологии производства кокса предприятий Востока и Центра России определяется особенностями угольной сырьевой базы и эффективностью воздействия различных технологических факторов. [5]
Научные исследования и проектно-конструкторские проработки в области получения кокса необходимого качества, учитывая тенденции развития угольной сырьевой базы, показывают, что необходим совершенно новый принцип подхода к решению этой проблемы. [6]
В связи с ростом мощностей черной металлургии и коксохимического производства в тех же районах эти бассейны очевидно останутся основной угольной сырьевой базой коксования в СССР на весьма длительное время. [8]
Совершенствование технологии производства кокса в батареях с горизонтальными печами делает этот процесс все более сложным, громоздким и дорогим и, в то же время, он не может полностью решить основные вопросы: независимость от угольной сырьевой базы, экологическую безопасность и полную автоматизацию производства. [9]
Для сочетания намечаемого развития производства кокса с требующимся для этого одновременным развитием добычи углей для коксования Совет Министров СССР установил порядок, согласно которому проекты расширения мощности действующих или сооружения новых коксохимических предприятий допускается утверждать в соответствующих инстанциях только после согласования между заинтересованными учреждениями и специального утверждения угольной сырьевой базы для намечаемой новой мощности коксохимического производства. Конкретно согласование и утверждение такой сырьевой базы означает выбор угледобывающих предприятий - поставщиков углей для коксования, сооружение и ввод в действие которых должны предшествовать намечаемому сроку использования новых мощностей коксохимического производства. [10]
Зольность и сернистость, в основном, определяются особенностями угольной сырьевой базы коксования, технологией обогащения и экономикой. Влажность кокса ограничивается не столько средними значениями, сколько пределами колебаний. Крупность кокса 25 ( или 40) - 80 ( 100) мм представляется оптимальной и наиболее обоснованной. [11]
Анализ развития техники и технологии производства кокса за рубежом и в России показал, что в принципе их направления практически не отличаются. Однако, более значительными темпами наращиваются мощности коксовых агрегатов за счет увеличения ширины и длины печных камер в Германии, чему способствует хорошая угольная сырьевая база. России, на Алтайском коксохимзаводе, построена, но пока не введена в эксплуатацию коксовая батарея, по производительности равная самой мощной германской. Большое внимание при проектировании новых коксовых агрегатов уделяется повышению продолжительности их службы, экологической безопасности, автоматизации и механизации производственных процессов. [12]
Коксореактор - это не только количественный, но и качественно новый подход к конструкционному и технологическому оформлению процесса коксования. Его особенности: объем печных камер 150 - 200 м3, жесткое крепление отопительных простенков, возможность регулируемого автоматизированного обогрева, расширение угольной сырьевой базы за счет применения термоподготовленной шихты, получение кокса высокого качества, решение экологических проблем. По комплексу технико-экономических и экологических показателей эта технология может стать перспективной и для России. [13]
 |
Фракционный анализ угольных шихт. [14] |
Дальнейшее снижение уровня измельчения может повлечь за собой увеличение количества крупных классов в конечном продукте, что отрицательно отразится на структуре и прочности кокса. Таким образом, вопрос оптимизации помола является актуальным, особенно в условиях ухудшения угольной сырьевой базы, поэтому необходимо иметь надежный метод его оперативного определения. [15]
Страницы: 1 2