Расплавленная масса - полимер
Cтраница 1
Расплавленная масса полимера, вследствие уменьшения свободного объема в конце цилиндра, сжимается и продавливается через специальные отверстия в головке в виде тонких жгутов ( диаметром 2 - 3 мм), которые разрезаются специальным вращающимся ножом на гранулы определенной длины. Для предотвращения слипания гранулы орошаются водой в резательном устройстве и во влажном состоянии поступают на вибрационное сито для обезвоживания. [1]
Процесс введения в расплавленную массу полимера диспергированного твердого инертного вещества для получения матовых нитей и волокна называется матированием. В производстве капроновых нитей и волокна в качестве матирующего агента применяется двуокись титана, показатель преломления которой резко отличается от показателя преломления поликапроамида. Матирование чаще всего производится в процессе полиамидирования. Двуокись титана в виде водной суспензии вводят в АНП или автоклав в начале процесса полиамидирования. [2]
При синтезе полиамида периодическим способом расплавленная масса полимера выдавливается сжатым азотом через щелевидное отверстие автоклава под давлением 6 - 8 am в ванну с холодной водой. Затвердевший в виде ленты полимер наматывают на мотовила, затем измельчают в крошку-на кусочки размером 4 - 5 мм - Крошка полимеров, применяемых в производстве волокон анид, и энант, поступает непосредственно на формование волокна. В крошке поликапроамида содержится незаполимеризовавшийся мономер, который удаляют путем экстракции горячей водой. Полиамиды образуют вязкие расплавы, из которых можно получать изделия любой формы, в том числе формовать полиамидные волокна. [3]
При синтезе полиамида периодическим способом расплавленная масса полимера выдавливается сжатым азотом через щелевидное отверстие автоклава под давлением 6 - 8 am в ванну с холодной водой. Затвердевший в виде ленты полимер наматывают на мотовила, затем измельчают в крошку-на кусочки размером 4 - 5 мм. Крошка полимеров, применяемых в производстве волокон анид и энант, поступает непосредственно на формование волокна. В крошке поликапроамида содержится незаполимеризовавшийся мономер, который удаляют путем экстракции горячей водой. Полиамиды образуют вязкие расплавы, из которых можно получать изделия любой формы, в том числе формовать полиамидные волокна. [4]
При этом в автоклаве поддерживается давление, достаточное для удержания газа в расплавленной массе полимера. Затем пористую массу охлаждают до затвердевания. Проведение реакции в присутствии катализаторов позволяет получать пены непосредственно в процессе переработки такого поликарбоната. [5]
 |
Зависимость р вулканизатов СКД / СКМС-ЗОАРК от времени смешения для различных способов введения сажи ПМ-75 ( 50 масс. ч. на 100 ч. каучука. [6] |
На примере композиций ПВХ показано [254], что введение 20 - 25 % ацетиленовой сажи порциями в расплавленную массу полимера приводит к равномерному распределению сажи по массе полимера уже на пятой минуте смешения и получению материала с ри 104 Ч - 105 Ом - м, незначительно изменяющимся со временем вальцевания от 1 до 60 мин. [7]
При одной и той же температуре вязкость расплава зависит в основном от молекулярного веса полимера и природы добавок, введенных в расплавленную массу полимера. Влияние молекулярного веса полимера на вязкость расплава выявляется в еще большей степени, чем для концентрированных растворов полимера. [8]
Поэтому расплав фильтруется через несколько слоев кварцевого песка различной степени дисперсности, насыпанного на перфорированные металлические сетки, или через несколько слоев металлических сеток без песка. Обез-воздушивать расплав, через который непрерывно пропускается ток азота, не нужно, так как в этих условиях в расплавленной массе полимера воздуха практически нет. [9]
При одной и той же температуре вязкость расплава зависит в основном от величины молекулярного веса полимера и природы добавок, введенных в расплавленную массу полимера. [10]
Перед головкой пресса расплав полимера проходит фильтрующие устройства. Из цилиндра расплавленная масса полимера попадает в головку пресса и в формующий инструмент. Для изготовления кабелей и проводов применяют поперечные головки. [11]
 |
Схема изготовления изделий из пластических масс методом литья под давлением. [12] |
Особую группу пластмасс составляют пенопласты или поропла-сты. Поропласты получают путем введения в состав композиции такого вещества, которое при температуре плавления полимера разлагается с выделением газообразного продукта, например двуокиси углерода. Образующийся газ вспенивает расплавленную массу полимера. При отверждении получается пластмасса с пористой структурой. [13]
Переработку фторопласта - 4М, 4МБ и 4МБ - 2 литьем под давлением производят при температуре от 250 до 370 С ( по зонам), давлении впрыска 500 - 1500 кгс / см2 и небольшой регулируемой скорости впрыска. Скорость течения расплава полимера должна быть постоянной. Форма должна подогреваться до 200 - 250 С. При любом размере сопла, по которому течет расплав, скорость сдвига прямо пропорциональна скорости движения расплавленной массы полимера, зависящей, в свою очередь, от скорости движения поршня. При превышении скорости сдвига расплава критического значения ( выше 5 - 10 с -) происходит разрыв расплава с появлением на поверхности рыбьей чешуйки и расслоения. Для предотвращения разрыва расплава следует уменьшить скорость течения расплава и применить литники большего диаметра. [14]
Капролактам загружают в вертикальный бак - расплавитель, снабженный паровой рубашкой. К расплавленному капролактаму Добавляют 5 - 10 % воды и около 0 5 - 1 % уксусной кислоты, которая служит стабилизатором, ограничивающим чрезмерное увеличение молекулярного веса полимера. Смесь капролактама с водой и уксусной кислотой фильтруют через свечные фильтры и направляют в автоклав. По окончании процесса выделившуюся воду ( или метиловый спирт при синтезе смолы терилен) отгоняют, после чего в автоклаве остается расплавленная масса полимера. [15]
Страницы: 1 2