Cтраница 1
Глазурная масса, находящаяся на поверхности обжигаемых изделий, благодаря наличию в ней плавней плавится и при охлаждении образует равномерный плотный блестящий стекловидный слой, предохраняющий поверхность изоляторов от загрязнений в эксплуатации. [1]
Глазурная масса, находящаяся на поверхности обжигаемых изделий, благодаря наличию в ней плавней плавится и при охлаждении образует равномерный плотный блестящий стекловидный слой, предохраняющий поверхность изоляторов от загрязнений в эксплуатации. Важно, чтобы температурные коэффициенты расширения глазури и фарфора были возможно ближе по своей величине, так как в противном случае неизбежно растрескивание глазури даже при не сильных температурных колебаниях. [2]
Глазурная масса, находящаяся на поверхности обжигаемых изделий, благодаря наличию в ней плавней плавится и при охлаждении образует равномерный плотный блестящий стекловидный слой, предохраняющий поверхность изоляторов от загрязнений в эксплуатации и повышающий механическую прочность фарфоровых изделий. [3]
Глазурную массу приготовляют в мешателе 21 и после просева через вибрационное сито 22 и измельчения в шаровой мельнице 23 смешивают с водой в смесителе 24, а затем подают в бак 25, где производится глазурование. [4]
Нанесение размолотой в воде глазурной массы на сырые или предварительно обожженные керамич. [5]
Из такой смеси совместным мокрым помолом в шаровых мельницах приготовляется глазурная масса, которая наносится на поверхность заготовки изолятора. Обжиг изоляторов производят в туннельной печи или в горне при тем пературе 1320 - 1420 С. [6]
Наиболее эстетичны плитки, покрытые перлитовой глазурью, которая характеризуется хорошим блеском, ровным разливом, отсутствием цека, наколов и других дефектов поверхности. Введение в глазурную массу различных красящих пигментов обеспечивает получение глазурного покрова соответствующих цветов и оттенков. [7]
Как правило, обжиг производят дважды. После первого обжига, так называемого сырого обжига, идущего приблизительно при 900, на фарфор наносят прозрачную глазурь: полученные после сырого обжига еще пористые черепки быстро погружают в глазурную массу - водную суспензию каолина, глины, полевого пшата и мрамора. При нагревании из нее образуется тугоплавкое стекло. Последующим высушиванием ( около 1450) производят окончательный обжиг. Большей стойкостью обладают краски для острого огня или подглазурные краски, наносимые на неглазурованный черепок. Однако существует немного красок, для которых этот метод возможен. Окончательно отожженный без глазури фарфор называется бисквитным. [8]
Приготовление глазури осуществляется следу-ющим образом. Компоненты SnO2 и Sb2O5 смешивают и обжигают при 1000 - 1300 С в окислительной атмосфере; 25 - 45 % ( по массе) обожженного материала измельчают до среднего размера частиц 44 мкм, смешивают с 55 - 75 % ( по массе) обыкновенной глазурной массы для изоляторов и обжигают в течение 2 ч в окислительной атмосфере при 1200 - 1430 С. Полученный спек измельчают до среднего раз мера частиц 44 мкм. Глазурование производят по принятой в керамической промышленности технологии. Обжиг глазурованных заготовок изо лчторов осуществляют в восстановительной атмосфере согласно принятому режиму обжига. Наилучшие результаты при испытании подвесных изоляторов были получены при технологическом процессе приготовления полупроводя-щей глазури, описанном далее. Электропроводящий порошок в количестве 35 % ( по массе) смешивают с 65 % глазурной массы для изоляторов и обжигают в электрические печи в течение 2 ч при 1350 С. [9]
Так, постройки Вавилона и Ниневии часто украшались орнаментированными плитками, служившими наружными кирпичами. Окаймленные нитью площадки заполняли сухой глазурью и кирпичи подвергали вторичному облшгу. Глазурная масса при этом остекловывалась и прочно связывалась с поверхностью кирпича. [10]
Приготовление глазури осуществляется следу-ющим образом. Компоненты SnO2 и Sb2O5 смешивают и обжигают при 1000 - 1300 С в окислительной атмосфере; 25 - 45 % ( по массе) обожженного материала измельчают до среднего размера частиц 44 мкм, смешивают с 55 - 75 % ( по массе) обыкновенной глазурной массы для изоляторов и обжигают в течение 2 ч в окислительной атмосфере при 1200 - 1430 С. Полученный спек измельчают до среднего раз мера частиц 44 мкм. Глазурование производят по принятой в керамической промышленности технологии. Обжиг глазурованных заготовок изо лчторов осуществляют в восстановительной атмосфере согласно принятому режиму обжига. Наилучшие результаты при испытании подвесных изоляторов были получены при технологическом процессе приготовления полупроводя-щей глазури, описанном далее. Электропроводящий порошок в количестве 35 % ( по массе) смешивают с 65 % глазурной массы для изоляторов и обжигают в электрические печи в течение 2 ч при 1350 С. [11]
Для изготовления твердого фарфора обычно применяют около 50 % каолина, 25 % полевого шпата и 25 % кварца. При обжиге каолин сначала отдает конституционную воду. Затем он разлагается на А1203 и SiO2, которые растворяют в стеклообразно размягченном полевом шпате. При дальнейшем повышении температуры полевой шпат растворяет в возрастающих количествах крупнокристаллический кварц. По мере того как полевой шпат обогащается двуокисью кремния, из него осаждается муллит, так как с увеличением содержания Si02 растворяющая способность полевого шпата по отношению к муллиту понижается. Как правило, обжиг производят дважды. После первого обжига, так называемого сырого обжига, идущего приблизительно при 900, на фарфор наносят прозрачную глазурь: полученные после сырого обжига еще пористые черепки быстро погружают в глазурную массу - водную суспензию каолина, глины, полевого шпата и мрамора. При нагревании из нее образуется тугоплавкое стекло. Последующим высушиванием ( около 1450) производят окончательный обжиг. Большей стойкостью обладают краски для острого огня или подглазурные краски, наносимые на неглазурованпый черепок. Однако существует немного красок, для которых этот метод возможен. Окончательно отожженный без глазури фарфор называют бисквитным. [12]