Нанесенная масса

Cтраница 1

Нанесенная масса выдерживается при комнатной температуре не менее 24 часов, затем термообрабатывается при температуре-70 - 80 С в течение 4 часов. Подогрев осуществляют с помощью горячего воздуха через сварочный пистолет, лампами накаливания или через рубашку аппарата. [1]

Пластинки с нанесенной массой помещают в баллоны, из которых выкачивают воздух. [2]

На предмет наносится порошкообразная основная масса ( полевой шпат, кварц, бура, глина) в виде теста и предмет обжигается в специальной печи до спекания нанесенной массы. После охлаждения вторично наносят массу, служащую для предохранения первой ( силикаты и окись олова), и нагревают опять до полного плавления. При хорошем выполнении получается вполне надежное предохранение; применяется главным образом для чугунных изделий, предметов хозяйственного обихода и для аппаратов химической промышленности. [3]

Пена равномерно наносится на нижнюю поверхность обшивки, перемещаемой смешивающей головкой, из которой композиция истекает веерообразной струей. После вспенивания нанесенной массы, когда она принимает желеобразный вид и поверхность у нее еще клейкая, масса проходит под верхней конвейерной линией и происходит наслоение верхней обшивки панели. Затем слоистый материал проходит через калибрующий зазор между конвейерными линиями под небольшим внутренним давлением. Панели требуемых размеров, полученные после резки материала, поступают на стеллажи и проходят процесс отверждения. [4]

Группы керамических материалов. [5]

Так, по данным Геренса [7], на внутреннюю поверхность можно нанести тесто из смеси, полуденной перемешиванием тонкоразмолотой, слабообожженной магнезии и крупно измельченной, сильнообожжеииой магнезии с насыщенным раствором хлорида магния. Просушиванием и постепенным нагреванием нанесенную массу можно превратить в хорошо приставшую защитную футеровку из оксида магния. [6]

Нанесение покровной эмали производится в такой последовательности. После пескоструйной очистки аппарата на металлическую поверхность наносят слой грунтовой эмали и подвергают аппарат обжигу в пламенной или муфельной печи при 850 - 900 до спекания нанесенной массы. [7]

Смолу обычно наносят кистью и проглаживают ручным валиком для разравнивания и удаления воздушных пузырей. Форма с нанесенной массой загружается в термокамеру, если отверждение проходит при повышенной температуре. Отвержденное и охлажденное изделие снимается с формы. [8]

После мокрого нанесения эмали на поверхность изделия в виде шликера требуется его сушка. При этом на количество испаряемой влаги решающее влияние оказывают метод нанесения покрытия, кондиция шликера и время, прошедшее после нанесения. При малой плотности шликера это количество составляет до 32 % нанесенной массы. Высушенный, но не обожженный слой шликера, называется бисквитом. [9]

Укладка и набивка ПХМ производятся вручную в один слой, так как он обычно редко превышает 40 мм. Набивка массы должна производиться сильными ударами деревянных молотков. Наружная поверхность хромитовой массы не заглаживается, а лишь выравнивается путем срезки излишне нанесенной массы. [10]

Фотоэлемент с вну-треннйдо фотоэффектом. [11]

Наиболее полные исследования фотоэлектрических свойств селена были произведены в 1883 г. проф. Такие элементы изготовляют на стекле, на которое наносят в виде гребенки электроды из золота, платины или графита. Промежутки между электродами заполняют посредством возгонки селеном или сульфидом таллия. Пластинки с нанесенной массой помещают в баллоны, из которых выкачивают воздух. [12]

Страницы: 1