Исследованный композиционный материал

Cтраница 1

Исследованные композиционные материалы значительно различаются и по прочностным характеристикам ( см. табл. 6.6), что свидетельствует об их зависимости от структуры армирования и технологии изготовления. Технологический фактор весьма существенно отражается на прочности при сжатии. Несмотря на идентичность их структурных параметров ( см. табл. 6.7), показатели прочности при сжатии различаются более чем в 2 раза. Одна из возможных причин такого явления - повторная графитизация, которая отрицательно влияет на эту характеристику. [1]

Более полное представление о преимуществах и недостатках исследованных композиционных материалов по сравнению с ортогонально-армированными в трех направлениях ( 1: 1: 1) дают расчетные данные табл. 5.20. Исходные данные, принятые при расчете сопоставляемых материалов, одинаковые. [2]

Наличие некоторого расхождения в схемах укладки направления 3 не отражается на-упругих характеристиках исследованных композиционных материалов. [3]

Остаточная прочность композиционного материала борное волокно диаметром 100 мкм - алюминий 6061 в зависимости от предварительных усталостных испытаний. [4]

Основное различие между двумя группами данных заключается в неодинаковой прочности и объемном содержании волокон, а следовательно, и в отличающейся прочности исследованных композиционных материалов в осевом направлении. Последнее связано с тем, что при испытаниях в осевом направлении разрушающее напряжение образцов боралюминиевого композиционного материала могло быть существенно увеличено в результате повышения предела прочности при растяжении композиционного материала в осевом направлении вследствие увеличения объемного содержания волокна и повышения его прочности. [5]

В работах [180, 182] исследовались вынужденные колебания защемленных балок кругового поперечного сечения, изготовленных из тех же материалов, в которых исследовалось распространение ультразвуковых импульсов, описанное в разделе VIII. Динамические модули для всех четырех исследованных композиционных материалов, определенные этим способом, лежали между значениями, полученными из статических и ультразвуковых испытаний. [6]

Макрошляф тре черно. рчи. овъ шого углерод-у глеродчого лочполиц материала 3D. [7]

Кроме того, жесткость углеродной матрицы оказывается значительно знше жесткости исходной полимерной матрицы. Отмеченные факторы являются одной из причин занижения расчетного значения модуля упругости над экспериментальными. Для исследованных композиционных материалов связь между волокнами и матрицей в некоторых местах практически отсутствует, причем в одном и том же сечении материала имеется граница раздела ( трещина) между матрицей и волокнами как продольного, так и поперечного направления, что не может не отразиться на свойствах материала. [8]

Страницы: 1