Cтраница 2
Большинство тугоплавких материалов являются хрупкими, поэтому для хорошего сопротивления Тепловым ударам они должны обладать высокой теплопроводностью и прочностью, низким модулем упругости и малыми значениями коэффициента термического линейного расширения. [16]
Из тугоплавких материалов, описанных в § 1.2, в электротермических установках в качестве конструкционных материалов применяют в основном вольфрам и молибден из-за их наименьшей дефицитности. Из них изготавливают различные детали: экраны, контейнеры, подставки, подвески. [17]
Из тугоплавких материалов тантал является наиболее кислотостойким. Ниобий по кислотостойкости превосходит сплавы на основах железа и никеля, однако уступает танталу. [18]
Из тугоплавких материалов обычно изготавливают детали насосов, форсунок для распыления сильноагрессивных жидкостей, циклонов и других деталей и оборудования, эксплуатируемых в агрессивных и эрозионных средах. [19]
Из чистых тугоплавких материалов перспективны для использования в жертвенном барьере оксиды магния ( MgO), алюминия ( А1203), циркония ( ZrO2) и кремния ( Si02), не вступающие в активное химическое взаимодействие с материалами расплава активной зоны и нержавеющей сталью основной обшивки тигля. [20]
Другие, более тугоплавкие материалы для термоэлементов еще мало исследованы. Следует напомнить о штифте лампы Нернста, обладающем электронной проводимостью и длительно сохраняющемся при температурах до 2590 К. Правда, его электропроводность недостаточна для термоэлемента, так как для него была подобрана смесь оксидов, пропускающая ток около 1 а при 110 в. Но остается открытой возможность подыскать оксиды, соответствующие новому заданию. [21]
Процесс синтеза тугоплавких материалов первоначально был исследован на примере получения карбида бора. Возможность синтеза была обнаружена случайно во время не очень успешных попыток синтезировать это соединение при нагреве брикета шихты состава 2В2Оз 7С в плазме индукционного радиочастотного разряда. [22]
При испарении тугоплавких материалов методами термовакуумного испарения имеется ряд трудностей, о которых указывалось выше. За короткий срок в дополнение к ранее известным диодным системам были разработаны триодные и тетродные системы с автономным ионным источником, а также системы, использующие высокочастотное напряжение, что позволило распылять этим методом практически любые материалы, применяемые в производстве ИМС. [23]
Процесс синтеза тугоплавких материалов первоначально был исследован на примере получения карбида бора. Возможность синтеза была обнаружена случайно во время не очень успешных попыток синтезировать это соединение при нагреве брикета шихты состава 2В20з 7С в плазме индукционного радиочастотного разряда. [24]
Для нанесения тугоплавких материалов может быть использовано испарение в вакууме с электронно-лучевым нагревом либо катодное распыление. [25]
Для напыления тугоплавких материалов применяются установки типа УПН и МГП, а для нанесения особо тугоплавких материалов применяются плазменная установка УМП-4-64. В качестве источника тока используются сварочные мотор-генераторы постоянного тока ПС-300, ПС-500, ПСМ-1000, ВКСМ-1000 или полупроводниковые выпрямители. [26]
В качестве тугоплавких материалов применяют металлокерамику. [27]
К большинству тугоплавких материалов этот метод пока неприменим. [28]
В производстве тугоплавких материалов замена устаревших энергоемких технологий технологией самораспростр анякЯцегосж высокотемпературного синтеза снижает потребность энергии более чем в 10 раз при одновременном снижении себестоимости и 20-кратном повышении производительности труда. [29]
Для плавления особо тугоплавких материалов применяются плазменные печи. По конструкции они подобны дуговым, но вместо электродов в них устанавливаются плазменные горелки - плазмотроны. В плазмотронах дуговой разряд используется для получения потока ионизированного газа-плазмы со сверхзвуковыми скоростями и высокой температурой ( 10000 - 20000 К), развиваемой благодаря эффекту сжатия при электрическом разряде в очень небольшом объеме ионизированного потока газа. [30]