Карбонизованный материал

Cтраница 1

Карбонизованные материалы отличаются пониженным содержанием кислорода и водорода, поэтому они активируются неорганическими химическими агентами не так легко, как некарбонизованные. В качестве активирующих агентов в технике в основном используются фосфорная кислота, хлорид цинка и сульфид калия. [1]

Механические свойства карботекстолитов на обычных и карбонизованных связующих. [2]

Если продолжить нагрев карбонизованного материала до 2500 - 3000 С, то получают графитированный материал. [3]

Из жидкой фазы получают пористые карбонизованные материалы - коксы. При карбони - зации в твердой фазе природных объектов ( древесина, косточки плодов, кости) или термореактивных смол образуются углероды, сохраняющие форму исходного объекта карбонизации, однако не обладающие необходимой прочностью. Таким образом, прямая переработка органических веществ не дает возможности получить углеродный материал, из которого можно изготовить детали достаточно больших размеров и сложной конфигурации. [4]

Функции распределения частиц при малых обгарах образцов карбонизованных материалов характеризуются большим числом слабых максимумов. С увеличением обгара соседние максимумы сливаются друг с другом, образуются интенсивные диффузные максимумы, пористая структура материалов становится более однородной. [5]

В патентах [3, 73] предложено исходное гидратцеллюлозное волокно или карбонизованный материал обрабатывать соединениями, придающими специфические свойства углеродным материалам. Так, например, при обработке MgO и ZrO2 повышается огнестойкость; при обработке СиО и Си2О изменяются сорбционные свойства. [6]

Основное различие кристаллографических параметров ( рис. 4 - 7) карбонизованных материалов определяется различными условиями их получения. Наиболее плотно упакованы углеродные слои у углей на основе ископаемого сырья ( d002 3 44 А), у сахарного кокса межслоевое расстояние равно 3 63 А, у карбони-зованного поливинилиденхлорида упорядоченности углеродных слоев не наблюдается. [7]

В процессе активации угля пары воды и диоксид углерода диффундируют в поры карбонизованного материала и вступают в реакции окисления. При этом прежде всего окисляется до газообразных продуктов наименее плотная часть материала зоны аморфного углерода и образуются поры молекулярных размеров нерегулярного строения. Вследствие низкой плотности аморфного углерода выгорание относительно небольшой его массы приводит к возникновению довольно значительного объема таких пор. [8]

Экспериментально показана возможность прогнозирования характеристики макроструктуры - коэффициента связности - графитированного материала по величине удельного электросопротивления карбонизованного материала. [9]

Изменение ионообменной емкости и устойчивости в щелочи исследованных катионитов в зависимости от температуры карбонизации лигнина и условий окисления углей могут быть объяснены, исходя из закономерностей процесса окисления карбонизованных материалов. [10]

В зависимости от конечной температуры обработки и способности материала упорядочивать свою структуру различаются карбонизованные углеродные материалы и графитированные. Карбонизованный материал - это углеродный материал, прошедший термообработку до температуры начала графитации и, следовательно, обладающий паракристалли-ческой или турбостратной структурой ( определение структуры см. в гл. Под искусственным графитом понимается углеродный материал, прошедший термическую обработку до температуры выше начала образования кристаллической структуры. Эта температура изменяется в широких пределах в зависимости от способности того или иного углеродного материала трехмерно упорядочивать свою структуру. Некоторые углеродные материалы не обладают такой способностью, и их структура остается турбостратной при нагреве до 2700 С и даже выше. Так, практически не графитируются коксы из термореактивных смол ( стек-лоуглерод), углеродные волокна, некоторые виды саж. [11]

В данной работе сделана попытка выявить причины растрескивания углепластиков, связанные с основными технологическими параметрами получения исходных для карбонизации пресскомпозиций - давлением прессования и содержанием экстрагируемых веществ в прессмас-се. Оба этих параметра определяют плотность и прочность исходных для карбонизации и карбонизованных материалов. [12]

Описаны варианты двухстадийной карбонизации и промежуточной обработки материала. В патенте [94] предлагается прерывать процесс при температурах 400 - 600 С. Частично карбонизованный материал рекомендуется подвергать обработке низкокипящими или, лучше, высококипящими растворителями для удаления смол. При использовании высококипящих растворителей для их удаления проводят повторную обработку материала низкокипящими растворителями и затем продолжают карбонизацию. Обработка в среде высококипящих растворителей способствует равномерному нагреву материала и одновременно обеспечивает удаление смол. Высококипящими растворителями могут служить масла; низкокипящими - тетрагидрофуран, бензол, производные бензола, спирты и др. Описанный прием позволяет значительно увеличить прочность углеродного материала. В одном из патентов [11] также рассматривается двухстадийный способ; на промежуточной стадии материал4 подвергается обработке кислотами, в результате чего улучшаются свойства углеродных тканей. [13]

Карбонизованные полимеры обнаруживают парамагнетизм. Интенсивность, ширина и форма линий спектра ЭПР полимера меняются в ходе термообработки, указывая на изменение характера парамагнитных центров. Изучение ЭПР в карбонизованных материалах способствует выяснению поверхностных свойств, химич. С ростом темп-ры обработки повышается электрич. Структурные преобразования полимеров при термообработке сопровождаются появлением и изменением пористости материала. Дополнительная активация карбонизованных полимеров парами воды или С02 при повышенной темп-ре позволяет получить адсорбенты с развитой уд. [14]

Гидратцеллюлозный материал ( волокно, ткани) погружается в 10 - 30 % - ный раствор солей, а затем сушится при 60 - 120 С; содержание соли составляет 10 - 30 % от массы материала. Кроме солей используются также смеси солей и борной кислоты. По данным патента, получается частично карбонизованный материал, содержащий до 55 % углерода. [15]

Страницы: 1 2