Дробилка - различный тип
Cтраница 1
Дробилки различных типов применяются для получения дробленого известняка и извести. [1]
 |
Спектры звукового давления на рабочих местах у дробилок различных типов. [2] |
На рис. 3.11 показаны спектры звукового давления на рабочих местах у дробилок различных типов, полученные в результате натурных исследований на различных химических заводах. [3]
В машиностроении при ремонте горнопроходческого оборудования электродами Т-590 наплавляют детали режущей части проходческого комбайна и детали дробилок различных типов. [4]
При переработке отходов измельчение крупных кусков вторичного сырья и отходов до заданных размеров успешно осуществляется на дробилках различного типа, которые в некоторых случаях могут быть встроены в единую схему производства. Дробилки можно классифицировать как по производительности, так и по размерам перерабатываемых кусков. У существующих машин размер приемного отверстия может достигать 500x1250 мм. Мощность дробилок составляет 0 75 - 112 5 кет. [5]
Реактопласты, как правило, выпускаются в виде частиц не правильной формы размером до 2 5 мм, получаемых при измельчении материалов в дробилках различного типа. Такие материалы очень неоднородны по гранулометрическому составу и содержат значительное количество пыли, что затрудняем и. Применение гранулированных материалов при переработке, а также методы анализа гранулометрического состава описаны выше ( см. гл. [6]
Отходы фенольных пресс-материалов с коротковолокнистыми или минеральными дисперсными наполнителями в виде заусенцев отформованных изделий, некондиционных таблеток, бракованных изделий и стружки измельчают на дробилках различного типа. Тип измельчающего оборудования в значительной степени определяет дисперсность получаемого продукта. [7]
Следует отметить, что к числу машин периодического действия, кроме указанных в табл. 1.1, можно с достаточной степенью приближения к действительности отнести также дробилки различных типов. Равномерное движение вращающихся частей последних нарушается при разрушении кусков дробимого материала и, строго говоря, не является периодическим; однако это нарушение режима движения не имеет существенного значения. [8]
В соответствии с типовым проектом увлажнение материала, подавление пылевого облака следует осуществлять в верхних частях приемных бункеров в местах его загрузки, в местах загрузки и выгрузки материалов в грохотах, дробилках различного типа, в зонах выгрузки материала на ленточные конвейеры, а также в местах перегрузок материала с конвейера на конвейер или бункера. [9]
Материалы дробят в несколько ( 2 - 3) стадий, реже - в одну стадию. На каждой стадии дробления с использованием дробилок различных типов получают материал с требуемыми размерами частиц, которые отсеивают на грохотах, устанавливаемых перед дробилками. Дробилки последних стадий работают, как правило, в замкнутом цикле с виброгрохотом. [10]
Наиболее широко применяется механическое диспергирование, при котором крупные частицы суспензий, эмульсий или порошков раздавливают, дробят или растирают. Диспергирование твердых тел в жидкой среде всегда более эффективно, чем сухое дробление, так как жидкости, смачивающие твердое тело, способствуют снижению его прочности при механической обработке. В лабораторных и промышленных условиях механическое диспергирование проводят на мельницах или дробилках различных типов. Для более тонкого измельчения применяют специальные коллоидные мельницы. [11]
Измельчение коксуемого сырья проводится для повышения однородности шихты, что способствует улучшению качества кокса. Так как насыпная масса шихты зависит от ее измельчения, что в свою очередь, определяет экономические показатели работы углеподготовительного и коксового цехов, то для шихт различного состава выбирают некоторую оптимальную степень измельчения. При этом, для обеспечения возможно более высокой плотности загрузки, выдерживают определенное соотношение частиц различного размера в шихте. Для измельчения углей используют дробилки различного типа: молотковые, роторные, ударного действия, инерционно-роторные и другие. Окончательное измельчение сырья для коксования может проводиться по двум схемам: по схеме Д1П, при которой измельчается вся масса шихты, и по более совершенной дифференцированной схеме ДК, учитывающей различную твердость измельчаемого материала, при которой каждый компонент шихты измельчается отдельно. [12]
 |
Отбор пробы с транспортера. а - схема шаблона для отбора. б. [13] |
Все отобранные порции топлива до конца опыта должны храниться в специальном помещении, защищенном от ветра и атмосферных осадков, в емкости с закрывающейся крышкой. Обработке подвергаются все отобранные порции. Обработка проб включает в себя дробление, сокращение пробы, измельчение и деление ее на специальном оборудовании. Дробление должно производиться механизированным способом. Для дробления топлива применяются дробилки различных типов, различающиеся производительностью и предельной крупностью исходной пробы топлива. [14]
На стадии первичной переработки шлаков текущей выдачи чаще всего используют траншейный способ получения литого щебня, который реализуют вблизи доменных печей. В этом случае расплав сливают в траншею слоями толщиною 80 - 100 мм. Затвердевание слоя длится 20 - 30 мин, затем его поверхность орошают водой. Как следствие, предотвращается адгезионное сцепление образовавшейся поверхности, после испарения с нее влаги, со следующим слоем шлака, сливаемого в траншею. После двухдневной выдержки застывшие слои разрабатывают экскаватором и отправляют в дробильно-сортировочное отделение на вторичную переработку. В отделении используются дробилки различного типа ( конусные, валковые, роторные), но чаще - щековые. [15]
Страницы: 1