Дробление - шихта
Cтраница 1
Дробление шихты до величины зерен больше 2 мм влечет за собой неполный обжиг белого матта. Вследствие этого повышается содержание в огарке нерастворимых соединений меди, переходящих при варке в шлам. Повышение количества шлама вызывает увеличение расходных коэффициентов и снижает коэффициент полезного использования меди. [1]
 |
Схема ДК ( дробление компонентов. [2] |
Согласно схеме ДШ ( дробление шихты) ( рис. 16), применяемой на заводах, имеющих в своем составе обогатительные фабрики, шихта составляется из углей предварительно дробленных до 50 - 80 мм и направляется на обогащение. Затем обогащенная шихта окончательно дробится до 0 - 3 мм и направляется на угольную башню. [3]
 |
Схема ДК ( дробление компонентов. [4] |
Таким образом, при обычном дроблении шихты в крупные классы переходят труднодробимые газовые угли, что подтверждается выходом летучих веществ ш фракций рассева шихты. [5]
При усовершенствованном способе приготовления порошков процессы отжига и дробления шихты излишни. [6]
В связи с этим большое значение приобретают вопросы рационального дробления шихты и отдельных ее компонентов. [7]
Исследование технологической эффективности избирательного измельчения с одно-и двухступенчатой пневмосепарацией, в сравнении с обычным дроблением шихты по схеме ДШ, было выполнено в промышленных условиях на производственной шихте НТМК. Основным показателем для сопоставления по аналогии с [217] был принят коэффициент равномерности распределения показателей качества шихты по классам крупности. [8]
Результат мало зависит от применяемого гранулометрического состава. Тонкое совместное дробление шихты приводит к результату, по крайней мере, такому же, как и дифференцированное дробление различных фракций. [9]
Для приготовления шихты поступающие ria склад угли должны быть измельчены и смешаны в определенных ( заданных) пропорциях. На коксохимических заводах России уровень дробления шихты определяется содержанием в них материала класса - 3 мм, который обычно составляет 70 - 95 мас. [10]
Для приготовления шихты поступающие на склад угли должны быть измельчены и смешаны в определенных ( заданных) пропорциях. На коксохимических заводах России уровень дробления шихты определяется содержанием в них материала класса - 3 мм, который обычно составляет 70 - 95 мас. [11]
Схема цепи аппаратов углеподготовительного цеха определяется местоположением в ней отделения окончательного измельчения. В соответствии с этим в отечественной коксохимической промышленности исторически сложилось следующее наименование основных схем подготовки углей к коксованию. По схеме ДШ ( дробление шихты) отдельные компоненты шихты сначала подвергаются предварительному дроблению. [12]
Были применены следующие виды дробления шихт: простое дробление до 85 и 95 % класса 2 мм; методическое дробление до 5, 3 и 2 мм; специальное дробление. [13]
Загрузка мельницы производится через два тарельчатых питателя 5, снабженных смотровыми стеклами. Размол шихты осуществляется стержнями которые, падая при вращении барабана, ударяются о куски шихты, дробя и перетирая их. В первых двух камерах происходит в основном дробление шихты на мелкие кусочки, а в последующих - истирание кусочков в порошок. Первую и вторую камеры загружают стальными стержнями диаметром 40 - 50 мм, а последующие - стальными чечевицами или кубиками. [14]
Результаты испытаний разные и это неизбежно, то же самое наблюдается между двумя коксохимическими заводами. Но величины близки, что позволяет считать, что условия, реализованные на экспериментальном заводе, правильно воспроизводят промышленные условия. Сохраняя те же штабеля углей, можно попытаться, например, проследить влияние дробления шихты до 90 % класса меньше 2 мм. Если дробление на коксовом заводе можно изменить так, чтобы осуществить эти условия ( практически нужно менять дробилки), то можно при этом добиться улучшения исходных величин показателей качества кокса. [15]
Страницы: 1 2