Места - деталь
Cтраница 3
Перед сборкой аппарата ( рис. 35) секции А, Б и В ( кроме деталей из пластмассы) прогревают в течение 2 ч в сушильном шкафу при 250 С. Когда секция А остынет до 100 С, ее быстро подсоединяют в боксе к трубкам, подводящим азот и кислород, устанавливают на свои места детали из пластмассы, еще теплые ловушки погружают в сосуды Дьюара с жидким воздухом и начинают пропускать в систему азот и кислород со скоростью 20 мл / мин. [31]
Поверхности, к которым не предъявляется особых требований в отношении качества, обозначаются на чертежах так, как показано на фиг. Указание относительно отделки и термической обработки деталей, их отдельных мест и поверхностей производится при помощи соответствующей надписи и обозначается, как показано на фиг. Места детали, подлежащие отделке или термической обработке, обозначаются штрих-пунктирной линией с указанием размера поверхности, на которой должна быть выполнена отделка или термообработка. [32]
Цилиндр усилителя состоит из стальной трубы 7, внутри которой перемещается поршень 5, корпуса золотника 9 с кольцевыми каналами и размещенным внутри механизмом управления цилиндром, чугунной крышки 4 и стальной трубки 6, по которой рабочая жидкость направляется в полость цилиндра со стороны крышки и возвращается обратно при вытеснении ее из этой полости. Перечисленные части соединяются при помощи четырех стяжных шпилек 14, концы которых с одной стороны ввернуты в тело корпуса золотника, а с другой - затянуты гайками. Все сопрягаемые места деталей уплотняются резиновыми кольцами круглого сечения, что обеспечивает достаточную герметичность соединений. Затяжку гаек шпилек производят по диагонали, постепенно увеличивая усилие. При длине плеча, равном 300 мм, усилие затяжки не должно превышать 20 кг. [33]
 |
Схема электрохимической ( а и анодно-механической ( 6 обработок. [34] |
Анодно-механическая обработка металла заключается в том, что деталь помещается в гальваническую ванну с электролитом ( рис. 34, б), подключается к положительному полюсу источника электроэнергии и является анодом, а металлическая пластина - катодом. Под действием электролита и электрического тока на поверхности детали образуется пассивная оксидная пленка, прекращающая растворение металла. В местах, подлежащих обработке, пленка удаляется механическим путем с помощью скребков. Места детали, где пленка удаляется, растворяются электролитом, места, где пленка сохраняется, не растворяются. Механическое удаление пленки значительно ускоряет процесс по сравнению с электрохимическим. [35]
Активные атомы алюминия проникают в решетку у-железа. В результате на поверхности алитированных деталей получается слой, состоящий из твердого раствора алюминия в железе толщиной 0 3 - I мм. Эта пленка предохраняет металл от дальнейшего окисления. Те места деталей, которые не должны насыщаться алюминием, например резьбу, защищают при алитировании путем плотного обертывания асбестом или обмазки из смеси порошкообразной огнеупорной глины с жидким стеклом. [36]
Основные требования и критерии очистки вагонов, контейнеров после выгрузки определяются Правилами очистки и промывки вагонов и контейнеров. Вагон должен быть освобожден от материала, используемого для крепления груза, очищен внутри и снаружи от остатков груза и мусора, а двери, борта, крышки загрузочных и разгрузочных люков, заглушки сливных приборов необходимо закрыть и закрепить. Несъемные инвентарные приспособления необходимо привести в технически исправное состояние. После слива получатель обязан освободить цистерну ( бункерный полувагон) от остатков груза, грязи, льда, а при сливе химикатов - также от шлама; очистить наружную поверхность котла ( бункера) и протереть до ясной видимости знаки и трафареты, находящиеся на нем; установить на свои места детали сливного прибора, заглушки, штанги и другое оборудование цистерны, если оно было снято при сливе. Кроме того, грузополучатель обязан запломбировать порожнюю цистерну запорно-пломбировочным устройством, если она согласно Правилам перевозок должна транспортироваться в пункт приписки при полных грузовых документах. [37]
После этого деталь переходит в паровую камеру, представляющую собой - небольшую совершенно закрытую и изолированную против излучения тепла камеру, в к-рую проводится насыщенный водяной пар. В этой камере детали остаются примерно 45 мин. Из паровой камеры детали затем переходят в резервуар для промывки, где они кипятятся в течение примерно 20 мин. После охлаждения на воздухе до комнатной t детали подвергаются обработке проволочными щетками для удаления мелкой ржавчины. Затем производят повторное смазывание протравой для воронения и тот же рабочий процесс вновь повторяется несколько раз. Места деталей, не подлежащие воронению, смазываются при этом асфальтовым лаком. После воронения лак удаляется скипидарным маслом. [38]
Арматура в процессе ее ремонта собирается по техническим описаниям и сборочным чертежам предприятия-изготовителя. Перед сборкой изделия детали должны быть очищены от консервационных покрытий, промыты и осушены, проверены и приняты ОТК. Должна быть установлена комплектность деталей и наличие на них маркировки. Детали осматривают в целях обнаружения дефектов, возникших в процессе хранения и транспортировки. Проверяется наличие сертификатов на материалы новых деталей и маркировки или документов, удостоверяющих проведение гидравлических испытаний. На сопрягаемые места деталей наносится соответствующая условиям работы смазка. Попадание смазки на детали, соприкасающиеся с рабочей средой, не допускается. [39]
Обойму 13 зажимают между планками 15, которые определяют положение напильника 14 при работе. Изготовляют планки из инструментальной стали и закаливают. Направляющие штифты 16 выполняют по первому классу точности и доводят. В планках 15 штифты устанавливают по скользящей посадке, что обеспечивает строго параллельное взаимное перемещение планок. Копиры, применяемые при поэлементном опиливании фасонных окон в деталях прессформ, обычно не только обеспечивают правильное выполнение определенного участка контура, но и предохраняют одновременно те места детали, которых не должен касаться инструмент слесаря. [40]
Процесс конструирования ( сборки) приспособления начинается с выбора его основания ( фиг. Компоновка может быть смонтирована на базовой плите УСП-1. Решив, что приспособление должно быть собрано на базовой плите, подбирают ее тип и размер, определяемый габаритами обрабатываемой детали. Слишком малый размер базовой плиты не позволит на ее плоскости разместить все - необходимые элементы корпуса приспособления. При слишком большом размере плиты образуется лишняя рабочая площадь, повышается вес приспособления, что снижает его эксплуатационные качества, особенно на сверлильных и токарных операциях. Базовая плита должна быть такого размера, чтобы обрабатываемые места детали и все основные узлы приспособления, несущие нагрузки от усилий резания, были расположены в пределах ее рабочей плоскости. [41]
Страницы: 1 2 3